UG CAM加工中心编程实例，全程干货！

第一节 孔加工 1.1 例题1：编写孔位钻削的刀具路径

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ptp-1.prt，见图6-1

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框

3. 选择加工环境

¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General

¨ 在CAM Setup表中选择Drill

¨ 选择Initialize

6. 创建操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-3所示对话框

¨ 按图6-3所示进行设置，选择OK进入SPOT_DRILLING对话框

7. 选择循环类型及其参数

¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill（三角形箭头），进入Specify Number of对话框

¨ 设定Number of Sets = 1，选择OK进入Cycle Parameters对话框

¨ 选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，设定Depth = 3，选择OK退回到Cycle Parameters对话框

¨ 选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值 = 60，选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框

8. 指定钻孔位置

¨ 从主菜单选择Format→Layer Settings，使5层为可选择层（Selectable）

¨ 从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框

¨ 选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框。选择Generic Point进入Point Constructor对话框，选择Existing Point图标，选择“绿色的”存在点，选择OK退出；直接选择左边和中间台阶孔的圆弧；选择All Holes On Face，选择右边台阶面，选择OK直至退回到Point对话框

9. 删除多选的点

¨ 选择Point对话框中的Omit，移动鼠标选择“绿色的”存在点和中间台阶孔的圆弧点

¨ 选择Display显示所有的点

¨ 从主菜单选择Format→Layer Settings，使图层5为不可见层（Invisible）

10. 增加漏选的点

¨ 选择Point对话框中的Append，移动鼠标选择中间台阶孔的圆弧

¨ 选择Display显示所有的点

11. 优化刀具路径

¨ 选择Point对话框中的Optimize，进入优化方法对话框

¨ 选择Shortest Path，接受所有缺省选项

¨ 选择Optimize，系统开始计算最优结果，并汇报

¨ 选择Accept接受优化结果，并退回到Point对话框

12. 避开障碍物

¨ 选择Display显示所有的点

¨ 从Point对话框中选择Avoid

¨ 避开第一个凸台：选择左边台阶面圆弧（标记为#1）作为起始点，选择中间台阶面圆弧（标记为#2）作为结束点，再选择Clearance Plane避开第一个凸台

¨ 避开第二个凸台：选择中间台阶面圆弧（标记为#2）作为起始点，选择右边台阶面小圆弧（标记为#3）作为结束点，选择Distance，并设定Distance = 18

¨ 选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框

13. 选择机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 选择Startup Command中的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Tool Change，选择Add进入Tool Change对话框，设定Tool Number为5，打开Adjust Register Status的开关，并设定Adjust Register为5，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Spindle On，选择Add进入Spindle On对话框，设置Speed = 1500，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Coolant On，选择Add进入Coolant On对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 选择OK退回到Machine Control对话框

¨ 选择End-of-Path Command中的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Spindle Off，选择Add进入Spindle Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Coolant Off，选择Add进入Coolant Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 连续选择OK直至回到SPOT_DRILLING对话框

14. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

1.2 例题2：编写深孔钻削的刀具路径之1（继续在ptp-1.prt文件工作）

1. 创建刀具

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-4所示对话框

¨ 按图6-4所示进行设置，选择OK进入Drilling Tool对话框

¨ 设定Diameter = 12

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为6

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为6

¨ 选择OK退出

2. 创建操作

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标，观察操作导航器的变化

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-5所示对话框

¨ 按图6-5所示进行设置，选择OK进入PECK_DRILLING对话框

3. 选择循环类型及其参数

¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill,Deep，进入Specify Number of对话框

¨ 设定Number of Sets = 3，选择OK进入Cycle Parameters对话框

¨ 设定第一个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择To Bottom Surface，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为45，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 4，选择OK退出

¨ 选择OK，设定第二个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，并设定Depth = 20，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为60，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 5，选择OK退出

¨ 选择OK，设定第三个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Model Depth，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为50，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 3.5，选择OK退出

¨ 选择OK退回到PECK_DRILLING对话框

7. 设定通孔参数

¨ 在PECK_DRILLING对话框中设定Thru Hole = 4

8. 选择机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 选择Startup Command中的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Spindle On，选择Add进入Spindle On对话框，设定Speed = 350，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Coolant On，选择Add进入Coolant On对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 选择OK退回到Machine Control对话框

¨ 选择End-of-Path Command中的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Spindle Off进入Spindle Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Coolant Off进入Coolant Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 连续选择OK直至回到PECK_DRILLING对话框

9. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

1.3 例题3：编写深孔钻削的刀具路径之2

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ptp-2.prt，见图6-6

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框

3. 选择加工环境

¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General

¨ 在CAM Setup表中选择Drill

¨ 选择Initialize

4. 确定加工坐标系

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视窗

¨ 从Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框

¨ 选择MCS_Origin图标进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框

¨ 打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框

¨ 选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5

¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框

5. 创建直径为Ф12的刀具

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-7所示对话框

¨ 按图6-7所示进行设置，选择OK，进入Drilling Tool对话框

¨ 设定Diameter = 12

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为1

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为1

¨ 选择OK退出

6. 创建钻孔操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-8所示对话框

¨ 按图6-8所示进行设置，选择OK进入PECK_DRILLING对话框

7. 选择循环类型及其参数

¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill,Deep，进入Specify Number of对话框

¨ 设定Number of Sets = 2，选择OK进入Cycle Parameters对话框

¨ 设定第一个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Model Depth，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为70，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Dwell-off，并设定Revolutions = 5，选择OK退回到Cycle Parameters对话；选择Step Values，并设定Step #1 = 3，选择OK退出

¨ 选择OK，设定第二个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Thru Bottom Surface，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为50，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 4，选择OK退出

¨ 选择OK退回到PECK_DRILLING对话框

第二节 平面铣 2.1 例题1：编写单层平面加工的刀具路径

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/PM-1.prt，见图6-9

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框

3. 选择加工环境

¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General

¨ 在CAM Setup表中选择mill_planar

¨ 选择Initialize

4. 确定加工坐标系

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框

¨ 选择MCS_Origin图标进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框

¨ 打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框

¨ 选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5

¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框

5. 确定加工几何体

¨ 在Operation Navigator窗口中，双击workpiece进入Mill_GEOM对话框

¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Part Geometry对话框，移动鼠标在图形窗口中选择图6-9所示实体模型。选择OK退出

¨ 从Geometry区域选择Blank图标，并选择Select进入Blank Geometry对话框，选择Autoblock选项，自动创建毛坯用于模拟刀具切削

¨ 连续选择OK直至退出Mill_Geom对话框

6. 创建刀具

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-10所示对话框

¨ 按图6-10所示进行设置，选择OK进入刀具参数对话框

¨ 设定Diameter = 16，设定Lower Radius = 0.8

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为1

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为1

¨ 选择Material为Carbide（TMC0_00004）

¨ 选择OK退出

7. 创建单层加工刀具路径

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-11所示对话框

¨ 按图6-11所示进行设置，选择OK进入PLANAR_MILL对话框

8. 指定加工几何边界

¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Boundary Geometry对话框

¨ 设置Mode为Face；设置Material Side为Outside；关闭Ignore Islands开关

¨ 选择凹槽的底面（蓝色）。此面的外部轮廓生成加工区域主边界，在它的内部生成了岛屿边界，两个边界共同组成加工区域

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Display显示边界

9. 指定加工深度

¨ 从Geometry区域选择Floor图标，并选择Select进入Plane Constructor对话框

¨ 选择蓝色显示的凹槽底面

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

14. 列出刀具路径信息

¨ 选择List图标，在窗口中列出刀具路径的文本信息

¨ 观察程序头和结尾的后处理命令

¨ 选择Close关闭窗口

15. 改变切削方法并重新产生刀具路径

¨ 设置Cut Method为Zig-Zag

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

16. 改变刀具路径的步距并重新产生刀具路径

¨ 设定Percent值为70

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 尽量尝试不同的切削方式和步距值，产生刀具路径并观察刀具路径的变化

17. 接受产生的刀具路径

¨ 设定Cut Method为Follow Part

¨ 设定步距方法为Tool Diameter，并设定Percent = 60

¨ 选择Generate图标产生新的刀具路径

¨ 选择OK接受生成的刀具路径，产生的操作（包含刀具路径）悬挂于Workpiece节点的下面表示为“父子”关系

2.2 例题2：编辑平面加工刀具路径

1. 选择操作ROUGH进行编辑

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Program Order View，操作导航器切换到程序组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All

¨ 在Operation Navigator窗口中选择操作名Rough，按鼠标右键并选择Edit，进入PLANAR_MILL对话框

2. 设定进刀与退刀运动

¨ 在Engage/Retract区域选择Method，进入Engage/Retract对话框

¨ 进刀方法：设置初始（Initial）进刀和内部（Internal）进刀均为Automatic

¨ 退刀方法：设置最后（Final）退刀和内部（Internal）退刀均为Automatic

¨ 选择Automatic Engage/Retract，进入Automatic Engage/Retract对话框

¨ 设置Ramp Type为Helical（螺旋移动方式——应用于区域加工时进刀）

¨ 设置Automatic Type为Circular（圆弧移动方式——应用于轮廓加工时进刀）

¨ 选择OK两次退回到PLANAR_MILL菜单

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，注意观察进、退刀移动路径（黄色）

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

3. 改变重叠距离和圆弧半径

¨ 从Engage/Retract区域选择Automatic，进入Automatic Engage/Retract对话框

¨ 设定Overlap Distance = 2，设定Arc Radius = 5

¨ 选择OK两次退回到PLANAR_MILL菜单

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，注意观察进、退刀点间的距离和圆弧半径的变化

¨ 选择Reject图标放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

4. 改变安全间隙

¨ 从Engage/Retract区域选择Method，进入Engage/Retract对话框

¨ 设定Horizontal = 5，设定Vertical = 1.5

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，分别从TOP、FRONT视图观察进、退刀移动路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

5. 重新设定安全平面

¨ 选择Avoidance进入Avoidance对话框

¨ 选择Clearance Plane进入Clearance Plane对话框

¨ 选择Specify进入Plane Constructor对话框

¨ 选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 20

¨ 连续选择OK直至回到PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，并从Front视图观察刀具在落刀、提刀时平面高度的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

6. 改变进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 选择Reset From Table，由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Generate图标产生刀具路径

¨ 选择OK接受已产生的刀具路径

2.3 例题3：编写平面模型粗加工的刀具路径

1. 选择操作ROUGH进行编辑

¨ 双击Operation Navigator窗口中的操作Rough，进入PLANAR_MILL对话框

2. 重新指定加工几何边界

¨ 从Geometry区域选择Part图标，选择Reselect放弃以前指定的所有边界，进入Boundary Geometry对话框

¨ 选择主边界：设置Mode为Curves/Edges，设置Material Side为Outside，其余接受默认设置，选择Chaining，按图6-12所示选择起点和结束物体

¨ 选择右边台阶边界：选择Create Next Boundary，设置Material Side为Inside，其余接受默认设置。选择Chaining，按图6-13所示选择右边台阶作为其中一个岛屿边界

¨ 选择OK退回到Boundary Geometry对话框

¨ 选择中间“9”字型岛屿边界：设置Mode为Face，Material为Inside，打开Ignore Holes开关。按图6-14所示选择中间“9”字型岛屿顶面作为第二个岛屿边界

¨ 连续选择OK直至回到Planar Mill对话框

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，此时仅在底面产生一层刀具路径

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

3. 设定切削层深度

¨ 选择Cut Depths进入Depth of Cut Parameter对话框

¨ 设置Type为User Defined，设置Maximum = 1.3、Minimum = 0.1

¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框

4. 指定切削参数中的加工余量

¨ 选择Cutting进入Cut Parameter对话框

¨ 设置Part Stock = 0.6、Final Stock = 0.2

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

5. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，注意观察刀具路径的变化

¨ 选择List图标，检查刀具路径的各层深度

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

6. 改变进刀与退刀运动中的刀具横向移动方法

¨ 从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框

¨ 设置Transfer Method为Previous Plane

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

7. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受已生成的刀具路径

2.4 例题4：把粗加工刀具路径修改成为轮廓精加工的刀具路径

1. 拷贝操作Rough

¨ 确信操作导航器已经切换到程序顺序组视窗

¨ 单击Operation Navigator窗口中的操作Rough，按鼠标右键并选择Copy

¨ 选择操作Rough，按鼠标右键并选择Paste，在操作Rough下面出现了一个名称为Rough_Copy的操作，它和操作Rough具有相同参数，但它没有刀具路径

¨ 单击操作Rough_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：Finish_Side

2. 创建精加工的刀具

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，观察操作导航器的变化

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-15所示对话框

¨ 按图6-15所示进行设置，选择OK，进入刀具参数对话框

¨ 设定Diameter = 16

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为2

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为2

¨ 选择Material为HSS Coated（TMC0_00006）

¨ 选择OK退出

6. 改变进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 设定Cut = 200，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

7. 为当前刀具切削不到的区域产生永久边界以作清根准备

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 打开Auto Save Boundary开关，并设定Overlap Distance = 1.5

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

8. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化：在模型拐角的顶部产生了永久边界

¨ 选择OK接受刀具路径

2.5 例题5：把轮廓精加工刀具路径修改成为仅加工平面的刀具路径

1. 拷贝操作Finish_Side

¨ 确信操作导航器已切换到程序顺序组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中单击操作Finish_Side，按鼠标右键并选择Copy

¨ 选择操作Finish_Side，按鼠标右键并选择Paste，在操作Finish_Side下面出现了一个名称为Finish_Side_Copy的操作，它与操作Finish_Side具有相同的参数，但它没有刀具路径

¨ 单击操作Finish_Side_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：Finish_Floor

2. 改变分层加工方法

¨ 双击操作Finish_Floor，进入PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Cut Depth进入Depth Of Cut Parameters对话框

¨ 仅加工底面和岛屿的顶面：设置Type为Floor & Island Tops

¨ 选OK退回到PLANAR_MILL菜单

3. 改变加工余量

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设定各个平面的加工余量：设定Final Floor Stock = 0

¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框

4. 改变进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 设定Cut = 300，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框

5. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

2.6 例题6：把轮廓精加工刀具路径修改成为清根刀具路径

1. 拷贝操作Finish_Side

¨ 确信操作导航器已切换到程序顺序组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中单击操作Finish_Side，按鼠标右键并选择Copy

¨ 选择操作Finish_Floor，按鼠标右键并选择Paste，在操作Finish_ Floor下面出现了一个名称为Finish_Side_Copy的操作，它与操作Finish_Side具有相同的参数，但它没有刀具路径

¨ 单击操作Finish_Side_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：Cleanup

2. 创建用于清根程序的刀具

3. 为操作Cleanup指定新刀具

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中，用鼠标左键选中操作Cleanup，按住左键不放并拖动到刀具D12MM，当刀具D12MM高亮显示后，释放鼠标左键，完成更换刀具

4. 选择毛坯几何边界

¨ 在Operation Navigator窗口中，双击操作Cleanup，进入PLANAR_MILL对话框

¨ 在Geometry区选择Blank图标，选择Select进入Boundary Geometry对话框

¨ 设置Mode为Boundary，选择所有拐角顶部已产生的永久边界

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

5. 改变切削层参数

¨ 选择Cut Depth进入Depth Of Cut Parameters对话框

¨ 设定Maximum = 6

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

6. 改变切削参数

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设定Cut Order为Depth First

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

7. 改变进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 设置Cut = 150，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

8. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

（刀具路径仿真）

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Program Order View，操作导航器切换到程序顺序视窗

¨ 同时选择四个操作：Rough、Finish_Floor、Finish_Side、Cleanup，或选择“父”程序组Program，然后按鼠标右键并选择Toolpath→Verify，进入Tool Path Visualization对话框

¨ 旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项

¨ 选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结果

2.7 例题7：练习平面加工中的各种参数设置

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/PM-2.prt，见图6-17

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框

3. 接受默认的加工坐标系位置

4. 此文件已存在了一把名称为D10MM的刀具

5. 创建操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-18所示对话框

¨ 按图6-18所示进行设置，选择OK进入PLANAR_MILL对话框

6. 指定加工几何边界

¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Boundary Geometry对话框

¨ 设置Mode为Curves/Edges，设置Type为Open，设置Material Side为Left，其余接受默认设置

¨ 从左到右依顺序选择黄色的3条曲线

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

7. 改变加工边界的开始点和结束点

¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 选择Edit进入Edit Member对话框

¨ 左边直线高亮显示，选择Start Point进入Edit Boundary Start Point对话框

¨ 打开Extend开关，打开Distance开关，并设定Distance = 12，选择OK，注意到：切削开始点位置沿切线方向延伸到了新的位置

¨ 单击此对话框下部的右箭头，直至此边界的最后成员（右边直线）高亮显示

¨ 选择End Point进入Edit Boundary End Point对话框

¨ 打开Extend开关，打开Distance开关，并设置Distance = 72，注意到：切削结束点沿切线方向延伸移到了新的位置

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

14. 改变刀具路径显示选项

¨ 从Tool Path区域选择Edit Display图标，进入Display Options对话框

¨ 选择Other Options进入Other Display Options对话框

¨ 显示进给速率值：打开Paint Feeds开关

¨ 连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

15. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，小心观察转角处刀具路径的变化

¨ 选择Reject图标放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

16. 重新选择加工几何边界

¨ 从主菜单中选择Format→Layer Settings，设置5层为不可见层、10层为可选层

¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Reselect进入Boundary Geometry对话框

¨ 设置Mode为Curves/Edges，进入Create Boundary对话框

¨ 设置Material Side为Outside，其余接受默认设置，选择绿色矩形作为最大加工边界

¨ 选择Create Next Boundary

¨ 设置Material Side为Inside，其余接受默认设置，选择黄色的矩形作为第一个岛屿边界

¨ 选择Create Next Boundary

¨ 接受默认设置，选择绿色的圆弧作为第二个岛屿边界

¨ 连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

17. 编辑边界数据

¨ 从Geometry区域中选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 此时最大矩形边界高亮显示

¨ 选择Custom Boundary Data，进入Edit Boundary对话框

¨ 打开Stock开关，并设定Stock = 0.7

¨ 单击对话框底部的右箭头，黄色矩形边界高亮显示。打开Stock开关，并设定Stock = 1.5

¨ 单击对话框底部的右箭头，绿色圆弧边界高亮显示。打开Stock开关，并设定Stock = 2

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

18. 改变刀具路径显示选项

¨ 从Tool Path区域选择Edit Display图标，进入Display Options对话框

¨ 显示刀具：选择Tool Display为2-D，设定Frequency值为1

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

19. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，注意观察刀具与各个边界的加工余量值的不同

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

20. 编辑边界成员数据

¨ 从Geometry区域中选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 单击对话框底部右箭头，黄色矩形边界高亮显示

¨ 选择Edit进入Edit Member对话框，黄色矩形边界的第一个成员高亮显示

¨ 选择Custom Member Data，进入Edit Member对话框

¨ 设置Stock开关为On，设定Stock = 1；设置Cut Feedrate开关为On，设定Cut Feedrate = 60

¨ 依次打开同一边界的第二、第三、第四个成员的Stock、Cut Feedrate的开关，并设定它们的数据分别为： 1.5、80；1.7、100； 2、120

¨ 连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

21. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate产生刀具路径，注意观察刀具与黄色矩形边界的加工余量和切削进给率的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

22. 编辑加工边界的平面高度

¨ 从Geometry区域中选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 单击对话框底部右箭头，黄色矩形边界高亮显示

¨ 设置Plane为User-Defined，进入Plane对话框

¨ 选择Principal Plane，进入Plane对话框

¨ 选择ZC Constant，并设定ZC = -5

¨ 同样设定绿色圆弧边界的平面高度ZC = -8

¨ 连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

23. 设定分层加工参数

¨ 选择Cut Depths进入Depth Of Cut Parameters对话框

¨ 设置Type为User Defined，设定Maximum = 1.5

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

24. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察落刀点的位置

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新图标

25. 改变落刀点的位置

¨ 选择Control Points进入Control Geometry对话框

¨ 从Pre-Drill Engage Points处选择Edit，进入Pre-Drill Engage Points对话框

¨ 选择Generic进入Point Constructor对话框，设定坐标值为：XC = 16；YC = 23；ZC = 0

¨ 连续选择OK直至退回到PLANAR_MILL对话框

26. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察落刀点的位置变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

27. 删除部分加工边界

¨ 从Geometry区域中选择Part图标，并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 绿色矩形边界高亮显示，选择Remove移去此边界

¨ 单击对话框底部右箭头，待黄色矩形边界高亮显示后，选择Remove移去此边界。仅留下绿色圆边界

¨ 连续选择OK直至退回到PLANAR_MILL对话框

28. 改变切削方式

¨ 设置Cut Method为Profile

29. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径：刀具干涉黄色矩形方框

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

30. 改变区域起始切削点位置

¨ 选择Control Points进入Control Geometry对话框

¨ 从Cut Region Start Points处选择Edit，进入Cut Region Start Points对话框

¨ 打开Cursor开关，在绿色圆边界的右下角“宽敞”区域处任意选择一点

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

31. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径中切削起始点位置的变化

¨ 选择OK接受产生的刀具路径

第三节 表面铣 3.1 例题1：编写平面加工的刀具路径之1

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/FM-1.prt，见图6-19

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框

3. 浏览已建立的加工设置

¨ 从图形窗口右边的资源条中锚定操作导航器（Operation Navigator）

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machine Tool View，导航器切换至刀具视窗，观察到：已存在一把名称为D10MM的刀具。用鼠标左键双击刀具名D10MM，出现刀具参数对话框，直径Diameter = 10，选OK退出

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Geometry View，导航器切换至几何组视窗。用鼠标左键双击MCS_MILL，进入Mill_Orient对话框，观察加工坐标系MCS位置的变化。选择Display，图形窗口中出现“三角形”平面，显示安全平面的位置。选择Info，出现信息窗口列出安全平面的坐标位置（基于工作坐标系），关闭窗口。选择OK退出。

¨ 用鼠标左键双击Workpiece进入Mill_Geom对话框，按下Part图标，选择Display，Part几何体边缘高亮显示，按Refresh刷新屏幕；按下Blank图标，选择Display，Blank几何体边缘高亮显示，按Refresh刷新屏幕。选择OK退出

4. 创建操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-20所示对话框

¨ 按图6-20所示进行设置，选择OK进入FACE_MILL对话框

5. 指定加工面

¨ 从Geometry区域选择Face图标，并选择Select进入Face Geometry对话框

¨ 确信Filte Type中的Face Boundary图标已被按下，选择模型中的六个绿色标记的平面

¨ 选择OK退回到FACE_MILL对话框

6. 指定切削方法

¨ 设置Cut Method为Follow Part

7. 指定切削参数中的切削角度

¨ 选择Cutting进入到Cut Parameters对话框

¨ 从Cut Angle选择User Definded并设置Degrees = 45°

¨ 连续选择OK退回到FACE_MILL对话框

8. 指定刀具路径的步距值

¨ 设定Percent = 55

15. 指定进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 选择Reset From Table，由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 150，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK退回到FACE_MILL对话框

16. 选择机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 从Startup Command处选择Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框，设置Speed = 280，选择OK退回到User Defined Events对话框；从Available List表中双击Coolant On进入Coolant On对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 选择OK退回到Machine Control对话框

¨ 选择End-of-Path Command处的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Spindle Off进入Spindle Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框；从Available List表中双击Coolant Off进入Coolant Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 连续选择OK直至回到FACE_MILL对话框

17. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受刀具路径

18. 刀具路径仿真

¨ 在Operation Navigator窗口中，移动鼠标至空白处，按鼠标右键并选择Program Order View，操作导航器切换到程序顺序组视窗

¨ 同时选择2个操作：PM和FM，或选择“父”程序组Program，然后按鼠标右键并选择Toolpath→Verify，进入Tool Path Visualization对话框

¨ 旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项

¨ 选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结果

3.2 例题2：编写平面加工的刀具路径之2

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/FM-2.prt，见图6-21

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing

3. 编辑操作

¨ 在Operation Navigator窗口中双击操作FM，进入FACE_MILL对话框

4. 指定切削时刀具穿越空隙移动方式

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框，确信Across Voids设置为Follow

¨ 选择OK退回到Face_Milling对话框

5. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

6. 编辑穿越空隙移动方式

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设置Across Voids为Cut

¨ 选择OK退回到FACE_MILL对话框

13. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

14. 编辑刀具进刀/退刀参数

¨ 从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框

¨ 设定Horizontal = 6，打开Tool Run-Off开关

¨ 选择OK退回到FACE_MILL对话框

15. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受刀具路径

第四节 穴型加工 4.1 例题1：编写曲面模型粗加工的刀具路径

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-1.prt，见图6-22

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框

3. 选择加工环境

¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General

¨ 在CAM Setup表中选择mill_Contour

¨ 选择Initialize

4. 确定加工坐标系

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框

¨ 选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框

¨ 打开Clearance开关，选择Specify进入Plane Constructor对话框。选择模型的最高面（棕色），设定Offset = 5

¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框

5. 创建刀具

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-23所示对话框

¨ 按图6-23所示进行设置，选择OK进入刀具参数对话框

¨ 设定Diameter = 16、Lower Radius = 0.8

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为1

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为1

¨ 选择Material为Carbide（TMC0_00004）

¨ 选择OK退出

6. 创建粗加工操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-24所示对话框

¨ 按图6-24所示进行设置，选择OK进入CAVITY_MILL对话框

7. 选择加工几何

¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Part Geometry对话框

¨ 选择图6-22所示实体模型

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

8. 设定切削方法

¨ 设置Cut Method为Follow Part

9. 设定切削步距

¨ 设置Setpover为Tool Diameter，并设定Percent = 65

10. 设定分层加工参数

¨ 从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框。系统用两个大三角形符号表示加工的最高和最底位置，小三角形表示每个切削层的位置

¨ 确信已按下Modify Ranges图标，设定Depth Per Cut = 1.5，选择模型右边台阶面（紫色）确定第一个Range，观察三角形位置的变化

¨ 选择Add Ranges图标，设定Depth Per Cut = 1，选择模型中间“9”字型岛屿顶面（灰色）确定第二个Range，观察三角形位置的变化

¨ 设定Depth Per Cut = 0.5，选择凹槽底面（蓝色）确定第三个Range观察三角形位置的变化

¨ 选择Information出现信息窗口，列出分层信息。关闭窗口

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

11. 设定进、退刀方法及其参数

¨ 在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框

¨ 设定Horizontal = 6，设定Vertical = 2

¨ 设置Transfer Method为Previous Plane

¨ 设置初始（Initial）进刀和内部（Internal）进刀均为Automatic；设置最后（Final）退刀和内部（Internal）退刀均为Automatic

¨ 选择Automatic Engage/Retract进入Automatic Engage/Retract对话框

¨ 设置Ramp Type为Helical（螺旋移动方式）；设置Automatic Type为Circular（圆弧移动方式）设定Radius = 8、Overlap Distance = 2

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

12. 设定切削参数

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设定精度公差：Intol = 0.03、Outtol = 0.05

¨ 关闭Use Floor Same As Side开关。设定加工余量：Part Side Stock = 0.6、Part Floor Stock = 0.2

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

13. 设定切削进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 选择Reset From Table，由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200，并按回车键，各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

14. 选择机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框，设置Speed = 1900，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框

15. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径。系统弹出警告信号：No material defined to be cut around islands

¨ 选择OK取消警告信号

16. 增加加工几何，使得形成封闭的加工区域

¨ 从主菜单中选择Format→Layer Settings，使21层为可选层，模型缺口处出现一条黄色直线，见图6-25所示

¨ 从Geometry区域中按下Part图标，选择Edit进入Part Geometry对话框

¨ 设置Action Mode为Append，设置Filter Methods为Curves，选择缺口处的黄色直线

¨ 连续OK退回到CAVITY_MILL对话框

21. 编辑横向移动参数

¨ 从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框

¨ 设置Transfer Method为Blank Plane

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

22. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，连续选择OK，观察刀具路径的特点

23. 校核刀具路径

¨ 选择Verify图标，进入Tool Path Visualization对话框

¨ 旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项

¨ 选择“Play Forward”按钮，开始模拟刀具切削，小心观察刀具的移动及最后的模拟结果

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

24. 接受产生的刀具路径

¨ 选择OK接受产生的刀具路径并退出CAVITY_MILL对话框

4.2 例题2：利用IPW编写曲面模型半精加工的刀具路径

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-2.prt，见图6-26

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框

3. 浏览加工几何组

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标，操作导航器切换到几何组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框。观察加工坐标系MCS位置的变化。选择Display，图形窗口中出现“三角形”平面，显示安全平面的位置。选择Info，出现信息窗口列出安全平面的坐标位置（基于工作坐标系），关闭窗口。

¨ 选择OK退出MCS_Orient对话框。

¨ 用鼠标左键双击Workpiece进入Mill_Geom对话框，按下Part图标，选择Display，Part几何体边缘高亮显示，按Refresh刷新屏幕；按下Blank图标，选择Display，Blank几何体边缘高亮显示，按Refresh刷新屏幕。

¨ 选择OK退出Mill_Geom对话框

4. 浏览刀具参数

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machine Tool View，导航器切换至刀具视窗，观察到：已存在3把刀具，名称分别为D16R0.8MM、D10MM和D5R2.5MM。

¨ 分别用鼠标左键双击每把刀具名，查看各把刀具的参数

5. 编辑加工方法组中的切削参数

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machining Method View，操作导航器切换到加工方法组视窗。

¨ 用鼠标双击Mill_Rough进入Mill_Method对话框，设置Part Stock = 0.6、Intol = 0.03、Outtol = 0.08，选择OK退出Mill_Method对话框

¨ 用鼠标双击Mill_Semi_Finish进入Mill_Method对话框，设置Part Stock = 0.15、Intol = 0.02、Outtol = 0.05，选择OK退出Mill_Method对话框

6. 编辑粗加工操作

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Program Order View，操作导航器切换到程序顺序组视窗

¨ 在操作导航器中，如果你没看见操作名Rough，否则就按鼠标右键并选择Expand All。

¨ 双击操作名Rough进入CAVITY_MILL对话框

7. 重放刀具路径

¨ 选择Replay图标重放刀具路径，观察刀具路径的特点

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

8. 改变切削层深度

¨ 从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框。在图形窗口中，你将看到一系列的平面：两个大三角形符号表示加工的最高和最底位置，小三角形表示切削层的位置

¨ （确信已按下Edit Ranges图标）设定Depth Per Cut = 0.5，然后选择型腔底面（蓝色），观察切削层位置的变化

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

9. 设定切削参数

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 确信Intol = 0.03、Outtol = 0.08、Part Side Stock = 0.6，已继承了“父”组的参数

¨ 关闭Use Floor Same As Side的开关，并设置Part Floor Stock = 0.2

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

10. 设定进刀/退刀参数

¨ 在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框

¨ 设置Horizontal = 4、Vertical = 1

¨ 确信内、外进/退刀移动方法均为Automatic

¨ 选择Automatic Engage/Retract，进入Automatic Engage/Retract对话框

¨ 设置Ramp Angle = 4、Arc Radius = 9、Overlap Distance = 2

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

11. 浏览切削进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 如果需要，请编辑相应的刀具移动进给率

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

12. 浏览机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Defined List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框，查看到Speed = 1900，选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 如果需要，请添加各种后处理命令

¨ 连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框

13. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受产生的刀具路径

14. 创建半精加工操作

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标，操作导航器切换到程序顺序组视窗

¨ 在操作导航器窗口中选操作名Rough，按鼠标右键并选择Copy

¨ 选择操作Rough，按鼠标右键并选择Paste，在操作Rough下面出现了一个名称为Rough_Copy的操作，它和操作Rough具有相同参数，但它没有刀具路径

¨ 单击操作Rough_Copy，按鼠标右键并选择Rename，并输入新的操作名字：Semi_Finish

第五节 等高轮廓铣 5.1 例题1：编写曲面模型等高轮廓加工的刀具路径

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ Z-Level Milling.prt，见图6-27

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框

3. 浏览刀具参数

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，单击鼠标右键并选择Machine Tool View，导航器切换至刀具视窗，观察到：已存在2把刀具，名称分别为D16R0.8MM和D10R5MM

¨ 分别用鼠标左键双击每把刀具名，查看各把刀具的参数

4. 创建精加工操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-28所示对话框

¨ 按图6-28所示进行设置，选择OK进入ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框

5. 设定切削层深度

¨ 设定Depth Per Cut（Range 1）= 1

6. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

7. 不要使用轮廓修剪刀具路径

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设置Trim by为None

8. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

9. 编辑加工深度

¨ 从Control Geometry区域选择Cut Levels，进入Cut Levels对话框。

¨ 确信已按下Modify Range图标，然后选择边界最大的洋红色平面，观察切削深度的变化

¨ 选择OK退回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框

10. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

11. 关闭陡峭区域并重新产生刀具路径

¨ 在ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框中，使Steep Angle开关为Off

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

12. 改变刀具在各个切削层之间的移动方式

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 分别设置Level to Level为Direct on Part、Ramp on Part、Stagger Ramp on Part

¨ 选择OK退回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框

13. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

14. 改变陡峭角度

¨ 设置Steep Angle开关为On，设定Steep Angle = 60

15. 设置缝合距离

¨ 设置Merge Distance = 5

16. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

17. 设置最小切削长度

¨ 设置Minimum Cut Level = 15

18. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

19. 指定Cut Area几何体限制切削区域

¨ 在Geometry区域选择Cut Area图标，选择Select进入Cut Area对话框

¨ 设置Filter Methods为More，进入类选择器对话框

¨ 设置过滤颜色为Olive，选择OK退回到Cut Area对话框

¨ 选择Select All，所有显示为Olive颜色的面均被选中

¨ 选择OK返回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框

20. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

21. 指定Trim 几何体修剪刀具路径

¨ 从主菜单中选择Format→Layer Settings，使5层为可选层

¨ 从Geometry区域选择Trim图标，并选择Select进入Trim Boundary对话框

¨ 按下Filter Type区域的Curve Boundary图标，设置Trim Side为OutSide，选择Chaining，选择任意一条蓝色直线

¨ 选择OK返回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框

22. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

23. 移去Cut Area和Trim几何体

¨ 在Geometry区域选择Cut Area图标，选择Reselect，按OK跳过警告信息窗口。再选择OK退回到ZLEVEL_PROFILE对话框

¨ 从Geometry区域选择Trim图标，并选择Edit进入Trim Boundary对话框。选择Remove移去高亮显示的矩形修剪边界

¨ 选择OK退回到ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框

24. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受产生的刀具路径

第六节 固定轴轮廓铣 6.1 例题1：编写与操作类型Zlevel_Profile_Steep互补的刀具路径

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ FC_Area_Milling_Non_Steep.prt，见图6-29

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框

3. 重放刀具路径

¨ 在Operation Navigator窗口的“空白”处，按鼠标右键并选择Program Order View

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All

¨ 选择操作Zlevel_Profile_Steep并按鼠标右键，选择Replay，观察到：刀具仅加工陡峭区域

4. 查看操作Zlevel_Profile_Steep的陡峭角度

¨ 在Operaton Navigator窗口中双击操作Zlevel_Profile_Steep进入ZLEVEL_PROFILE_STEEP对话框

¨ 查得：Steep Angle = 60°

5. 创建操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-30所示对话框

¨ 按图6-30所示进行设置，选择OK进入FIXED_CONTOUR对话框

6. 选择驱动方法

¨ 设置Drive Method为Area Milling，按OK跳过警告信息，进入Area Milling Method对话框

¨ 设置Cut Angle为User Defined，设定Cut Angle = 45°

¨ 设置Stepover为Constant，并设定Distance = 1

¨ 选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框

7. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点

¨ 选择Reject图标放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

8. 指定Trim几何体以修剪刀具路径

¨ 按下Geometry区域的Trim图标，并选择Select进入Trim Boundary对话框

¨ 确信Filter Type区域的Face Boundary图标已按下，关闭Ignore Islands开关，用鼠标选择洋红色平面

¨ 选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框

¨ 确信Geometry区域的Trim图标已被按下，并选择Edit进入Trim Boundary对话框

¨ 确信洋红色平面的外边界（矩形）高亮显示后，选择Remove移去外边界。设置Trim Side为Outside。打开Stock开关，并设置Stock = -2

¨ 选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框

9. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

10. 改变驱动参数

¨ 从Drive Method处选择Area Milling，进入Area Milling Method对话框

¨ 设置Steep Containment为Non-Steep，并设定Steep Angle = 65°

¨ 选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框

11. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察到：刀具仅切削小于规定陡峭度的区域

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

12. 重放刀具路径

¨ 从主菜单选择Preference→Manufacturing，出现Manufacturing Preferences对话框

¨ 选择General，关闭Refresh Before Each Path开关。选择OK退出

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Program Order View，窗口切换到程序顺序视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All

¨ 同时选择两个操作：Zlevel_Profile_Steep和FC_Non_Steep，按鼠标右键并选择Replay，观察刀具路径的特点

6.2 例题2：使用Area Milling驱动方法编写曲面精加工的刀具路径

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ FC_Area_Milling.prt，见图6-31

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置，故不会进入加工环境对话框

3. 创建操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-32所示对话框

¨ 按图6-32所示进行设置，选择OK进入FIXED_CONTOUR对话框

4. 选择几何体

¨ 从Geometry区域选择Part图标，并选择Select进入Part Geometry对话框

¨ 接受默认设置，从图形窗口中选择图6-31所示实体

¨ 选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框

10. 设置非切削移动参数

¨ 选择Non-Cutting进入Non-Cutting Moves对话框

¨ 选择Approach图标，设置Approach Status为Clearance。激活Clearance图标

¨ 选择Clearance图标进入Clearance Geometry对话框，在图形窗口显示红色三角形符号，表示安全平面的位置

¨ 选择Return Current回到Non-Cutting Moves对话框

¨ 选择Engage图标，设置Engage Status为Manual。打开Distance开关，并设置Distance = 2

¨ 选择Engage图标，设置Engage Status为Use Engage

¨ 选择Departure图标，设置Departure Status为Clearance。激活Clearance图标

¨ 选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框

11. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

12. 拷贝操作Area_Milling创建互补刀具路径

¨ 确信操作导航窗口已切换到程序顺序视窗

¨ 在Operation Navigator窗口的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All

¨ 选中操作Area_Milling，按鼠标右键并选择Copy

¨ 选中操作Area_Milling，按鼠标右键并选择Paste。在操作Area_Milling下面出现了一个名称为Area_Milling_Copy的操作，它和操作Area_Milling具有相同参数，但它没有刀具路径

¨ 双击操作Area_Milling_Copy进入FIXED_CONTOUR对话框

13. 选择驱动方法

¨ 从Drive Method处选择Area Milling，进入Area Milling Method对话框

¨ 设置Steep Containment为Directional Steep，并设定Cut Angle为150°，Steep Angle = 40°

¨ 选择OK退回到FIXED_CONTOUR对话框

14. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径，观察刀具路径的特点

¨ 选择OK接受产生的刀具路径

15. 重放刀具路径

¨ 从主菜单选择Preference→Manufacturing，出现Manufacturing Preferences对话框

¨ 选择General，关闭Refresh Before Each Path开关。选择OK退出

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处，按鼠标右键并选择Expand All

¨ 同时选择两个操作：Area_Milling和Area_Milling_Copy，按鼠标右键并选择Replay路径，观察刀具路径的特点

6.3 例题3：使用 Boundary 驱动方法编写区域加工的刀具路径