散货堆场设备液压系统适用性改造

徐振奇 梁梦召 田 鑫
日照港集团有限公司第二港务分公司 日照 276800

摘 要：针对铁矿石码头大型装卸设备液压传动系统存在缺陷，造成设备作业过程中管路漏油、油管变形、油温无法控制等问题，对铁矿石码头大型装卸设备的液压系统进行合理化改造，消除了设备缺陷，保证了设备安全高效运行。

关键词：斗轮堆取料机；装车机；液压系统；改造

中图分类号：U653.928+.5：U653.928+.3 文献标识码：B 文章编号：1001-0785（2018）11-0161-02

日照港矿石堆场内共有8 台斗轮堆取料机、4 台装车机，堆取料机俯仰机构和斗轮机构均采用液压系统控制，斗轮液压马达采用直接传动，由低速大扭矩液压马达通过涨套与斗轮轴直接连接，通过斗轮轴将动力传给轮体，进行取料作业。此处液压管路均采用高碳钢焊接式油管，易出现漏油现象；液压管路受积料影响易产生变形损坏；装车机装车翻板为液压控制，液压站温度控制不合理易造成故障频发和资源浪费。针对堆取料机和装车机液压系统存在的问题，对液压管路和控制系统进行改进，合理优化液压传动系统，改善了设备技术性能，降低了设备日常维护费用，降低了设备故障率，消除了设备安全隐患。

1 改造原因
1.1 斗轮堆取料机液压系统现状
堆取料机俯仰机构和斗轮机构均采用液压控制系统，液压管路采用高碳钢焊接式油管，易出现漏油现象，主要故障是因油压过高，引起开焊漏油，导致油品浪费，污染环境。另液压管路布置不合理易受积料影响，产生变形损坏。现场维修拆装、更换、焊补需2 ～ 3 h，还可能污染管路，导致油泵损坏。斗轮液压系统工作压力高达26 MPa，属于高压液压系统，管路中的软管和密封圈易出现变形、损坏现象，导致管路漏油。而更换软管、密封圈需拆装法兰盘，需1 ～ 1.5 h，同时导致管路中的液压油流失。

1.2 装车机液压系统现状
装车机装车翻板液压站温度控制装置只有两个温度段（10℃ 和65℃）的输出。控制原理为油箱温度低于10℃ 以下，加热器启动加热，通过时间继电器延时20min 后加热停止；油箱温度高于65℃ 以上，则系统报高温故障，液压站停止工作。而冷却风机不受温度装置控制，只要液压站启动便自动运行。这样会导致加热器在低温控制启动后，只靠时间继电器来控制，油箱实际温度不能实时掌控。冷却风机启动没有温度控制，尤其在冬季油箱加热器运行的情况下，冷却风机仍一直工作，造成能源浪费，影响设备正常运转。

装车机分叉漏斗翻板由液压缸驱动旋转，完成两节车皮之间物料的转换。目前采用单套液压系统驱动单侧分叉漏斗液压缸带动分叉漏斗动作，没有实现两侧液压缸同步动作。

2 改造措施
2.1 斗轮堆取料机液压系统改造
1）将俯仰液压系统高碳钢焊接式管路改为不锈钢无焊接扩口式管路，避免了管路开裂。对系统管路布置进行合理整改，一期堆取料机将悬臂下部管路改到悬臂后方电气室下部，二期堆取料机悬臂下部俯仰油管由横向改为纵向布置，紧贴中心漏斗，在其上方安装护板，用泡沫填充剂密封。主管路采用整根无接头不锈钢管，减少接头漏油，其余管路沿走道内侧布置，避免了油管的刮碰，且便于检修，日常维护也只需更换油封。

2）斗轮液压系统管路渗漏，主要集中在两套φ60高压管路，在其前端第一根软管与第二根不锈钢管接头处，各加装一套可控制油路开闭的手动球阀，操作简单，每次更换软管或者密封圈时，可以先关闭球阀，同时适当调整悬臂的俯仰角度，最大限度防止管路液压油流出，避免油品的浪费。维修结束后，及时打开球阀，保证液压管路畅通。

2.2 装车机液压系统改造
1）将液压站温度控制装置更换为三温度输出的控制装置，分别设定为10℃、25℃、65℃，新增的温度输出的作用是：在加热器启动以后，如果加热温度达到25℃，则加热器停止加热，避免了加热过度，造成故障；液压站冷却风机在25℃ 以下禁止启动，只有油箱实际温度高于25℃，风机才允许启动，进行降温运转。

2）对装车机分叉漏斗液压控制进行改造，将两个液压站的油箱联通，使液压油合流互通，实现两侧液压缸同步动作，提高翻板控制效率，见图1。

图1 装车机分叉漏斗液压控制改造

3 改造效果
斗轮堆取料机液压系统的改造，降低了俯仰液压系统的故障率，缩短维修时间；装车机液压系统改造，解决了同步问题，避免了单侧液压缸动作对分叉漏斗本体的冲击，实现两挡液压缸运行速度，当其中一个液压站出现问题需要检修时不影响生产，降低了设备故障率，改善了设备技术性能，减少了日常维护费用，同时也消除了设备运行存在的安全隐患。

参考文献
[1] 徐格宁.GB/T 3811—2008 起重机械设计规范[S].
[2] 王洪欣，冯雪君. 机械原理[M]. 南京：东南大学出版社，2007.
[3] 王文斌. 机械设计手册[M]. 北京：机械工业出版社，2004.
[4] 许贤良. 液压传动[M]. 北京：国防工业出版社，2011.