根据VentureBeat报道，宝马公司（BMW）已经将英伟达的Omniverse标准化为集中式平台，以大规模集成各种后端和前端系统，并扩展其技术栈用于支持数据分析和人工智能，从而模拟汽车制造业务的每一个环节，推动智能制造的发展。
根据宝马公司在GTC 2021期间公布的消息，将宝马现有量产工厂转变为未来工厂的核心在于获得后端的集成式服务，包括与ProjectWise、BMW 内部系统 Prisma 和 MAPP 以及 Tecnomatix eMS 的实时集成。宝马依靠Omniverse Connectors与其技术栈前端的每个应用程序进行实时同步，包括许多先进的2D和3D CAD、实时可视化、产品生命周期管理（PLM）和高级成像工具。
宝马公司表示，经过标准化后的Omniverse已经被旗下31个工厂的工人们用于发布工单指令，并将原计划的生产时间缩短了30%。
宝马很早就意识到，从CAD和PLM到ERP、MES、质量管理和CRM，每个系统中对生产不可或缺的时钟速度或节奏都需要围绕每个人都能理解的单一数据源进行同步。英伟达 Omniverse可以充当数据编排器，并提供每个部门都可以解释和采取行动的信息。BMW AG 管理委员会成员Milan Nedeljković表示：“全球团队可以使用不同的软件包进行协作，实时设计和规划工厂，利用在完美的模拟运行能力，彻底改变了BMW的规划流程。”
主导宝马产品销售和生产的是定制化的产品。宝马目前每年生产250万辆汽车，其中99% 是定制的。宝马表示，每条生产线都可以进行快速配置，生产十款不同汽车中的任何一款，而任意一款车型都有多达100种或更多的可选配置，总计为客户提供了多达2100种不同的宝马车型配置。此外，英伟达Omniverse使宝马能够灵活地快速重新配置其工厂，以适应新的大型车型的发布。
▲宝马使用Omniverse模拟机器人的改进，然后再将其引入生产运行
BMW成功离不开其为客户提供的产品定制策略，英伟达Omniverse平台则为生产所必需的每个系统提供了数据的同步。对任何一款车型的定制化过程反映了客户的需求，这些数据也会实时共享给每个生产团队。宝马还表示，实时生产监控数据还被用于对数字孪生性能进行基准测试。借助整个工厂的数字孪生，BMW工程师可以快速确定每个特定车型生产流程中可以被改进的地方并确定改进的方法。
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