减少细纱纱疵及断头的有效措施

文/苑东方 王新伟 滨州魏桥科技工业园有限公司

1 细纱工艺设备方面纱疵产生原因及有效控制措施

传统的观念认为，纱疵主要是由于操作质量差、清洁工作不良或机械状态不良造成的。但在高产高速生产情况下，我们通过对自络百管断头疵点的跟踪测试发现，有百分之五十甚至更多的纱疵不是操作上的原因产生。而工艺参数的选择对十万米纱疵有较大影响。通过对细纱某些工艺参数的优化，可以进一步提高产品质量、降低纱疵。

传统工艺理论认为，大粗纱捻系数、大后区隔距、小后区牵伸倍数可以提高成纱条干水平。但我们发现，后区牵伸倍数小、钳口隔距紧，虽然可以提高乌斯特条干水平，可是提高的幅度不大，而后区牵伸倍数的大小却对十万米纱疵有较大影响，若后区牵伸过小而不适应粗纱捻系数和后区隔距时，就会产生突发性条干不匀；细纱机前区隔距（浮游区距离）、皮圈钳口、皮圈状态等都会影响牵伸效果，当配棉有较大调整时，也必须相应调整这些工艺，否则也会产生突发性条干不匀。

另外，当细纱车间温度过低时，纤维间摩擦系数增加，牵伸力也随之增加。当温度偏低时，皮辊皮圈发硬，滑溜率增加，握持力较差，所以开冷车时易产生突发性纱疵。若是较长时间停车再开车时，车间要提前开空调，经预热后再开车。

细纱工序设备因素对质量影响很大，在细纱工序加强对设备因素的控制，能够减少纱疵。细纱工序中产生的纱疵一般有常发性纱疵和偶发性纱疵两种。常发性纱疵一般指的是细节、粗节、棉结；偶发性纱疵主要是十万米有害纱疵，重点是长粗节和长细节，以及能够清晰定性的纱疵。设备因素造成的纱疵介于两者之间，有常发性的特征，也有偶发性的体现，主要是机械运转过程中引发的纱疵，有常见性也有突发性，不易检测和控制，危害大，影响产量和质量。具体种类有：无胶圈纺纱、条干不匀机械波、粗节、机械变异造成的错支、毛羽纱疵等。

2 细纱工序常见设备因素产生纱疵的种类及特征

2.1 无下皮圈纺纱纱疵

无下皮圈纺纱是生产过程中设备检修与运转管理失控所致，细纱罗拉牵伸运动中，上下皮圈组成弹性钳口，握持纤维有序变速，且集中向前钳口处变速。无下皮圈纺纱时只有上皮圈对纤维控制，丁腈橡胶与钢质罗拉滑溜率增大，并且中罗拉菱形花纹对纤维的握持能力降低，产生波动，致使纱线在输出时受机械周期运动的影响，产生规律性条千不匀。

2.1.1无下皮圈纺纱的原因

(1) 下皮圈销运转不灵活、偏移，使皮圈跑偏或脱落；

(2) 皮圈的内壁结构层与支撑层受到磨损，产生断裂变形致使皮圈受损；

(3) 温湿度过大，皮圈缠、挂、绕致使皮圈受损断裂，没有及时更换下皮圈。

2.1.2 预防方法

(1) 加强检修，对皮圈质量定期校验，发现不合格的及时更换；

(2) 加强基础管理，保证运转过程中的温湿度，减少缠、挂、绕现象；

(3) 对操作者加强责任心教育，发现损伤后及时更换。

2.2 上罗拉卡簧断裂引发机械波

上罗拉在与摇架接触时，摇架装置中控制弹簧对上罗拉起到锁紧作用，保持上罗拉在运行过程中的弹性和稳定。上罗拉卡簧断裂后，造成牵伸区纤维运动的不稳定，引发严重的条干不匀纱疵，并且CVb会显著增大。

细纱摇架是成纱的关键部件之一，也是上罗拉隔距与下罗拉隔距平行作用力的施力点，上罗拉卡簧断裂后，上罗拉位置失去控制，受运动振动的影响。中心距发生不定性的前移或后移，造成运转过程的波动和纤维运动的不稳定，进而影响成纱条干差异。

2.2.1 形成原因

(1)不正确的拆装方法，拆卸上罗拉时扭撕扯；

(2)摇架压力过大；

(3)卡簧变形，装配位置不正，使上罗拉轴与卡簧轴产生强烈的挤压。

2.2.2 预防方法

(1)采用正确的拆装方法，用手抵住卡簧弹力点卸压，自然取下上罗拉，而不是用生硬拉扯扭的方法；

(2)弹簧调节摇架压力时，用标准定位规调节，杜绝凭经验非标准尝试性调节；

(3)装配时掌握正确的装配方法，防止卡簧挤伤。

2.3 细纱机械6～8cm粗节纱疵

细纱工序6～8cm粗节纱疵一般认为是粗纱包接头或细纱接头原因造成的纱疵，但在生产中发现，实际由于机械和吹吸风造成的纱疵也不在少数，其形态为连续4～5个粗节纱疵，最长可达40cm，连续性强并且没有规律，纱疵内有纤维核，外端发毛，捻度小，严重影响络筒生产效率。

2.3.1 机械原因

罗拉传动齿轮窜动磨损致使键槽松动，传动过程中产生超前滞后现象，致使罗拉牵伸运动中的纤维集结形成粗节纱疵。吹吸风清洁器原因：吹吸风中部吸嘴直吹加捻区域，造成加捻区域的弱环，气流直吹影响纱体加捻，纤维露出体外形成粗节纱疵。

2.3.2 预防方法

(1)加强机械检修，保证齿轮的啮合量符合标准；

(2)平揩车及时检修键槽和键；

(3)正确调整安装加捻区域吹吸风位置。

2.4 钢丝圈挂花造成毛羽纱疵

毛羽是影响质量评定的重要纱疵之一，一般在牵伸加捻三角区产生。在实际生产中，钢丝圈挂花造成的毛羽不仅影响质量，检测时也不易发现。具体形态：毛羽集中细密，外观茸毛状，纱管中的卷绕层束缚层分辨不清，检测1～9mm毛羽指数不同程度增大。

钢丝圈速度与前罗拉速度成正比，当钢丝圈挂花或清洁器积花后，钢领、钢丝圈的摩擦力增大，运动形成的气流形态有所变化，造成纤维间的抽拉运动，形成毛羽。同时钢丝圈、钢领的升温增加，花衣束缚钢丝圈不易散热，空气的黏滞性大，影响纤维的聚合；钢丝圈再次挂花后速度不稳定，从纺纱段到卷绕段张力受到影响，增加了边纤维的扩散．容易造成毛羽。

2.4.1 形成原因

(1)钢丝圈发涩发毛，质量不好；

(2)钢领表面粗糙，增加了钢丝圈的磨损，形成毛羽；

(3)钢丝圈与清洁器间隔距过大或不起作用，造成清洁器作用不良，形成毛羽；

(4)车间内相对湿度过低，飞花过多。容易随钢丝圈运动附入钢丝圈内，形成钢丝圈挂花。

2.4.2 预防方法

(1)不同纱线品种采用不同的钢丝圈清洁器隔距。实践证明，14.6 tex以下纱线采用钢丝圈与清洁器隔距为1.45mm，18.2～22.4 tex为1.6mm，27.85 tex为1.7mm，可以有效预防钢丝圈挂花造成的毛羽纱疵，同时要求钢丝圈清洁器作用必须良好。无清洁器的钢丝圈清理2 h后又会重新挂花；

(2)加强运转操作管理，每落纱清理一次挂花；

(3)控制车间的飞花和相对湿度。

3 细纱工序断头产生原因及有效控制措施

细纱工序发生断头的本质是动态强力与动态张力的矛盾，当某一瞬间作用在纱条中某点张力大于该点动态强力时就会产生断头，因此，降低细纱断头的主要措施是控制、稳定纺纱张力，减少突变张力，提高纺纱段强力，降低强力不匀，尤其要减少强力弱环。

3.1在生产中影响细纱成纱后断头的原因主要有以下几点：

(1) 细纱机台清洁不良。

(2) 细纱设备状态不良，机台间断头率差异大，存在落后单锭。因机械状态不良引起的断头，如：气圈调节不当，导纱钩、叶子板松动或位置不正，导纱钩起槽，锭子磨损、缺油、位置不正，钢令衰退，钢丝圈型号选择不当、磨损，钢丝圈清洁器缺损、失效，钢领板不平齐，隔纱板位置不对或发毛，锭带张力不良或过长，另外吸棉笛管风量不足、笛管变形、位置不良等易引起断头后缠皮辊、缠绒辊现象，产生邻纱断头，从而造成大面积断头。

(3) 温湿度调节不当，如果温度高、湿度大，水分容易凝结纤维表面，棉蜡熔化，破坏牵伸不匀，产生缠皮辊、罗拉，增加断头。温度低，湿度小，纤维刚性强，不利于牵伸，并易产生静电，使成纱毛羽增加，强力下降，也会产生绕皮辊、绕罗拉而增加断头。如果前工序湿度小，半成品回潮低，纤维间抱合力差，也易在细纱工序引起断头。

(4) 细纱工艺配置不当：包括牵伸倍数，罗拉隔距和加压，钳口大小，皮辊直径，皮辊位置，车速的选择，都与细纱断头有直接或间接的关系。

3.2 减少细纱断头的控制措施

(1) 要加强运转管理，提高工人操作水平，确保机台清洁。

(2) 提高成纱强力，降低强力CV，减少锭间差异。

(3) 细纱要提高设备状态，减少落后单锭，同时重点注意以下两点： 一是要控制好气圈形态： 小纱时气圈凸形过大， 易产生突变张力造成断头增加。 大纱时气圈凸形过小， 断头也增多， 只有中纱时气圈凸形适中， 张力稳定。 因此要减少大、 小纱时的断头， 应使其气圈形态尽量向中纱靠拢， 即小纱时应尽量压缩最大气圈高度， 增大大纱阶段的最短气圈高度。 二是要严格控制钢领周期， 合理选配钢领、钢丝圈型号，合 理选用钢丝圈重量及使用周期。

(4) 根据原棉特性及半成品工序温湿度，控制好细纱温湿度。

(5) 合理选择工艺，如采用大直径前皮辊或前皮辊适当前移以增加导纱角，选用新型上销适当放大钳口。

因此，要控制好细纱状态，减少断头，重要的是加强日常的设备维修、加强操作、工艺和温湿度各方面的日常工作。

4 结束语

细纱因素产生纱疵、断头的原因很多，通过采取措施，能够将设备、工艺、温湿度等因素产生的纱疵、断头降低在一定的范围之内，保证产品质量不断提高。在当前的市场形势下，减少细纱纱疵和断头，有利于产品质量的稳定提高，增加企业的竞争力。

编辑：纺织大学堂

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