ABAQUS基于顺序热力耦合的平板焊接仿真

关于ABAQUS热力耦合分析，经常会有一些问题汇总到这里，微辰三维今天就基于有限元软件ABAQUS的顺序热力耦合分析进行平板焊接过程的数值模拟，希望能帮大家解决热力耦合的问题。顺序热力耦合分析是ABAQUS中常用的热-应力分析类型，这种分析类型适用于应力依赖于温度场，而温度场受应力影响较弱的情况。在分析过程中，需要完成两次分析计算：首先进行热传导分析，获得整个结构的温度分布；随后将计算得到的温度以热载荷的形式施加到结构上，并进行应力分析，获得结构的应力分布。由于应力场和温度场之间互不影响，因此相比于完全耦合的热力分析，顺序热力耦合分析求解更为高效。

1. 平板焊接模型及焊接工艺参数

平板焊接采用的网格模型如图1.1所示。平板的厚度为3mm，长宽均为100mm，由于分析具有对称性，因此计算时采用1/2模型进行计算。为了保证计算精度，一般要求在焊接熔池长度内不能少于四个网格，因此焊缝区域的网格尺寸均小于1mm，而远离焊缝的区域采用逐渐增大的网格进行过渡。

数值模拟选取的焊接工艺参数为：焊接总功率Q=1000W，焊接效率η=0.57，焊接速度v=5mm/s。

2. 焊接材料

本次焊接使用的材料为IN718。在热传导分析中，需要用到的材料参数有：导热系数，比热容，密度；在应力分析中，需要用到的材料参数有：弹性模量，泊松比，平均热膨胀系数（线膨胀系数）和屈服强度。IN718相应的材料数据如图2.1至图2.3所示。

图2.1 IN718导热系数及密度随温度变化曲线

图2.2 IN718比热容及平均热膨胀系数随温度变化

图2.3 IN718杨氏模量及屈服应力随温度变化

图2.3中给出了焊缝和母材对应的杨氏模量及屈服强度，本次计算时均取为母材对应的材料参数。尽管材料的泊松比也会随着温度变化，但将泊松比考虑为依赖于温度的参数会增加计算收敛的难度，因此将IN718的泊松比取为0.3。

3. 焊接热源模型

选取合适的热源模型，对平板焊接残余应力的计算至关重要。焊接热源需要根据焊接类型进行选取，一般常用的焊接热源有双椭球热源、高斯锥形热源、均匀体热源等。为了简化起见，这里本文使用一个圆形面热源进行计算，热源的热流密度分布可表示为：

其中η为焊接效率，Q为焊接总功率，r为圆形热源的半径，这里取为4mm。

在ABAQUS中，上述热源可以通过用户子程序DFLUX施加到有限元模型上。具体的计算原理这里不再赘述，可以参考基于DFLUX的焊接双椭球热源模拟，这里仅给出用到的Fortran程序。

需要注意的是，在上面程序中假设焊接热源沿X的正向移动，并且初始时刻焊接热源中心的坐标为(-r,0,0)，因此有限元网格也应与程序定义的方向保持一致。

4. 平板焊接温度场计算

将有限元模型导入到ABAQUS中，定义材料IN718，并输入计算需要用到的密度、导热系数及比热容，如图4.1所示。

图4.1 定义材料属性

在Assembly模块中插入平板对应的Part，如图4.2所示。

图4.2 平板有限元模型

注意图4.2中全局坐标的中心与焊接线的起始节点是重合的，并且X正半轴指向焊接热源移动的方向，这样可以保证焊接热源沿平板的中心移动。

在Step模块中定义两个分析步，分析类型为Heat transfer (Transient)，第一个分析步的计算时间为21s，由于平板长度为100m，而焊接速度为5mm/s，因此焊接热源完全穿过平板所需的时间约为21s；第二个分析步的计算时间为1000s，用于计算焊接完成后的冷却过程，如图4.3所示。

图4.3 创建热传导分析步

在第一个分析步中设定初始增量为0.1，最大增量为5，最小增量为1E-5，每个增量步允许的最大温升设为500ºC，如图4.4所示。

图4.4 热传导分析步的增量步设置

冷却过程的热传导分析步中取初始增量步为0.001，最大增量为1000，最小增量为1E-5，每个增量步允许的最大温升设为500ºC。

在Interaction模块中创建对流边界条件Surfacefilm condition，对流换热面选择为除对称面以外的所有单元面，如图4.5所示。

图4.5 选择对流换热面

根据牛顿冷却定律，温度高于周围环境的物体向周围媒介传递的热量可表示为：

其中h为对流换热系数，Tbc为周围环境的温度。本次计算中取对流换热系数h为35W∙m-2∙K-1，环境温度取为20ºC，如图4.6所示。

图4.6 设置对流换热边界

除了对流散热，物体还将以辐射的方式向周围介质释放热量，由于在焊接过程中以热辐射的形式释放的能量较少，因此在本文在计算中没有考虑热辐射的影响。在实际计算中，为了提高计算效率，也可以通过调整对流换热系数来考虑热辐射的影响。

在Load模块中创建一个面热流（Surface heat flux），并将面热流作用区域选择为热源作用的区域，如图4.7所示。

图4.7 选择面热流作用区域

需要注意面热流作用区域只需要覆盖热源作用区域即可，尽管选择平板整个表面不会对计算结果产生太大的影响，但由于在所有面热流作用区域的单元积分点上ABAQUS都会调用DFLUX计算热流密度，这显然增加了不必要的计算量。

将面热流密度的分布类型（Distribution）改为User-defined，并将幅值（Magnitude）设为1.

通过Predefined Field定义初始温度场，并将工件初始温度设定为20ºC。

在Mesh模块中，定义整个平板网格的单元类型为8节点线性热传导单元DC3D8。

在Job模块创建热传导分析任务plate_thermal，并指定分析所使用的子程序文件，如图4.8所示。

图4.8 指定子程序文件

图4.9给出了焊接14s时平板表面的温度分布，取IN718材料的熔点为1240ºC，图4.9中灰色区域即为焊接熔池。

图4.9 平板温度场分布（t=14s）

提取沿焊接方向的热循环曲线，如图4.10所示。

图4.10 焊接热循环曲线

图4.11给出了焊接熔池沿板厚方向的形貌。

图4.11 焊接熔池形貌

从图4.11中可以看出，由于焊接速度过快，因此平板在焊接过程中并没有焊透，并且熔池呈现出扁平的形状，而并非球形。

5. 平板焊接应力场计算

在弹塑性应力分析中，总的应变可以表示为：

其中εije为弹性应变，εijp为塑性应变，εijth为热应变。

热应变εth可表示为：

其中α为材料热膨胀系数，Tref为参考温度。

在顺序热力耦合分析中，通过热传导分析计算得到的温度分布将会施加到应力模型上，从而产生相应的热应变，并最终计算得到对应的焊接应力场。

应力分析使用的模型可以直接通过修改热传导分析模型获得。在模型树中复制热传导分析模型，并将其更改为plate_mechanic。在Property模块添加应力分析需要使用的材料属性，包括杨氏模量、泊松比、平均热膨胀系数和屈服应力，如图5.1所示。

图5.1 定义材料属性（应力分析）

计算时采用的弹塑性本构为等向强化模型，由于前面只给出了IN718的初始屈服应力，没有给出相应的硬化曲线，因此这里假设为理想弹塑性材料。为了考虑材料熔化时的力学行为，在Plastic菜单的Suboptions中选择Anneal Temperature，并将温度值设为1240ºC，即材料的熔点，如图5.2所示。

图5.2 设置材料熔点

当材料点的温度超过Anneal Temperature时，ABAQUS会自动将材料点的等效塑性应变值（PEEQ）设为0，并假设材料为理想弹塑性，只有当温度低于Anneal Temperature才会恢复硬化行为。相应的，在图5.1中需要指定熔点对应的屈服应力值，这里假设与前一个温度数据对应的屈服应力相同。

在Step模块创建两个分析步，分别代表焊接过程和冷却过程，计算时间分别为21s和1000s，与热传导分析设定的时间保持一致，分析类型选择Static, General。打开Nlgeom（大变形开关），设置初始增量步为0.01，最小增量步为1E-5，最大增量步分别为21和1000。

在Interaction模块删除热传导分析创建的对流换热接触。在Load模块中删除热传导分析定义的面热流密度，约束对称面上节点沿Y方向的位移自由度，选择平板端部的节点，并约束X和Z方向的位移自由度，如图5.3所示。

图5.3 边界条件设置

在Predefined Field中创建温度场，选择平板所有节点，将Distribution改为From resultsor output database file，即通过输出数据定义温度场。在File中选择热传导分析计算得到的输出数据库文件（plate_thermal.odb），将Begin step设为1,Begin increment设为0，End step设为1，End increment留空，如图5.4所示。

图5.4 读取焊接过程温度历程数据

图5.4表示在焊接过程对应的分析步（分析步1）中读取热传导分析中焊接过程的温度历程数据。同理，在冷却过程的应力分析中选择热传导分析在冷却过程对应的分析步，如图5.5所示。

图5.5 读取冷却过程温度历程数据

在Mesh模块中更改单元类型为带有减缩积分的8节点线性六面体单元C3D8R。在Job模块创建任务文件plate_mechanic，由于应力分析中并没有调用DFLUX子程序，因此不再需要用到用户子程序文件。

通过应力分析得到工件冷却过后的Von Mises应力分布如图5.6所示。

图5.6 平板Von Mises应力分布（t=1021s）

从图5.6中可以看出，在焊接过后平板出现了翘曲变形，焊接产生的最大残余应力位于焊缝区域，约为440MPa。由于在计算中没有考虑材料的硬化行为，因此计算得到的最大残余应力与图2.3中母材在常温下的屈服应力非常接近。

图5.7给出了焊接过程的等效塑性应变（PEEQ）分布。

图5.7 焊接过程的等效塑性应变（PEEQ）分布（t=14s）

从图中可以看出，在材料属性中设置了Anneal Temperature后，熔池区域的PPEQ值为0，而熔池后方区域由于温度逐渐下降至低于熔点，因此开始累积塑性应变值。

图5.8给出了沿平板中心的残余应力分布。

图5.8 沿平板中心的残余应力分布

从图中可以看出，在焊缝区域，平板所受的纵向应力（S11）远大于横向应力（S22），并且当远离焊缝之后，横向应力出现了明显下降的趋势，这也表明焊接产生的残余应力主要集中在焊缝区域，这主要是由于焊缝区域材料不均匀热变形引起的。

图5.9给出了沿焊接线上的残余应力分布。

图5.9 沿焊接线的应力分布

从图5.9可以看出纵向应力和横向应力在焊接线上表现出了相同的分布趋势，只是应力水平有所不同。并且沿着焊接线的中部区域，出现了应力逐渐上升的趋势。尽管平板是完全对称的，但这里的应力分布却并不是对称的，本文认为这主要是由于在焊接过程中焊件的整体温度逐渐上升，导致最终获得残余应力也出现了逐渐上升的趋势。

参考文献

[1] Tanner, David W. J., Life assessment of welded INCONEL 718 at high temperature[D].University of Nottingham, 2009.

原作者

tian