冷轧工艺汇总（一）

1、轧机对冷轧板来料有何要求？

答：1）钢的化学成份应符合国家标准的规定。

2）来料厚度和宽度尺寸符合规定。

3）表面无氧化铁皮，边部无裂纹等。

4）无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷。

5）带钢无塔形、松卷等。

2、冷轧带钢主要板形缺陷有哪些？

答：“镰刀弯”、“浪形”、“瓢曲”。浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪。

3、板形缺陷对冷轧过程有什么影响？

答：板形不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故，板型状况不佳限制了速度的提高，因而影响轧机生产能力，此外板形不良也使轧机所能轧出的最小厚度受到限制。

4、本轧机机组板形调节有哪几种？

答：弯辊调节、乳化液调节，中间辊移动调节和压下摆动调节。

5、轧制中观察和测量板形的方法有几种？

答：目测法、感应法（用木棍敲打带钢两边）、用张力辊式板形仪测量。

6、冷轧带钢厚度调节有哪几种方式？

答：利用轧制力P来间接测量轧件厚度，然后调节辊缝进行厚度控制，称为压力一厚控（P－AGC），粗调AGC采用张力调节作为调节手段，即T－AGC。

7、轧机工艺冷却系统作用是什么？

答：1）冷却轧辊。在轧制过程中，由于金属变形及金属与轧辊间摩擦产生大量变形热和摩擦热，使轧辊与轧件温度升高，乳化液起冷却作用。

2）润滑。减少带钢和轧辊间的摩擦力，从而达到减小金属变形抗力，使轧制压力降低的作用。

3）调节板形。在轧制过程中，能通过调节乳化液喷射梁各区段的流量，达到控制和改善板形的作用。

8、简要说明乳化液在轧钢过程中的作用。

答：乳化液在轧制过程中主要起润滑、冷却作用。轧制过程中，因轧辊与带钢接触，轧制压力大，为消除这一影响，通过乳化液来减小轧辊与带钢之间的摩擦力，从而减小轧制压力，控制板形，乳化液的另一作用是冷却带钢与轧辊，在轧制过程中，因轧辊与带钢接触，产生热量，造成轧辊热膨胀，通过乳化液来消除轧辊热膨胀，从而达到控制板形的目的。

9、乳化液与带钢表面喷射角是多少？角度选择的原则是什么？

答：工作辊乳化液喷射角—般为45°或60°，其原则是冷却液要最大程度地喷射到辊缝及带钢上，以起到冷却轧辊和减少辊缝和带钢间摩擦的作用。

10、工作辊和中间辊乳化液流量如何调节？

答：在实际生产中，主操工根据实际板型，通过调节电位计旋钮，将操作信号转换为压力信号，调节管道气动薄膜阀开启量，从而达到控制乳化液流量的目的。

11、什么叫“镰刀弯”和“S弯”？它们对冷轧生产有何影响？

答：“镰刀弯”和“S弯"指在带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形变化而言，在轧制过程中引起带钢跑偏，严重时造成断带，使带钢卷取也产生塔形，钢卷上、下两端松紧不均。

12、冷轧带钢有哪些品种？

答：冷轧带钢主要有深冲钢板、普碳板、自行车板、镀锌钢板、彩涂板和电镀锡板。

13、冷轧工艺有哪些特点？

答：1）带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化，钢质愈硬，轧程愈多。

2）冷轧过程必须采用工艺冷却及润滑。

3）冷轧中采用张力轧制，张力轧制就是带钢在轧制中轧制变形是在一定前后张力作用下进行。

14、冷轧中采用张力轧制的作用？

答：防止带钢在轧制过程中跑偏（保证正确对中轧制）；使所轧带钢保持平直（包括在轧制过程中保持板形平直和轧后板形良好）；降低金属的变形抗力，有利于轧制更薄产品，起适当调节冷轧机主电机负荷的作用，由于张力的变化会引起前滑与轧辊速度的改变，故对冷轧过程有一定自动调节作用。

15、什么叫冷轧？冷轧带钢有哪些优点？

答：金属或合金在低于再结晶温度下进行的轧制叫冷轧，通常指的冷轧是将轧材不经过任何 温度处理进行加工，在轧钢过程中轧件随着变形增加，温度不断升高，为了防止轧件和轧辊温度的升高，轧钢过程需要不断采取降温措施来控制温度升高，一般冷轧的轧件最高出口温度为150℃。

冷轧生产可提供大量高精度和性能优越的钢板和带钢，其最主要的特点是加工温度低，同热轧相比，有以下优点：

1）冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀；

2）可获得热轧无法生产的极薄材（≤O．001mm）；

3）表面质量优越，不存在热轧带钢常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。

4）具有很好的机械及工艺性能；

5）可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高生产率。

16、冷轧带钢厚度波动的原因有哪些？

答：冷轧带钢厚度的波动主要原因在于轧制压力的波动，而影响轧制压力波动因素是多方面的。

1）带钢方面原因，带钢化学成分和组织结构不均匀，轧制速度的变化对带钢厚度的变化有很大影响，如带钢的焊缝等。

2）轧机方面的原因，轧辊的热膨胀、轧辊的磨损、轧辊的偏心运转等也会造成带钢厚度的波动。

3）轧制工艺方面的原因、冷轧轧制时带钢前、后张力的变化，轧制速度的变化，摩擦系数的波动等，也是造成厚度波动的原因。

17、写出中间辊轴向移动量调节公式。

答：S＝（辊身长度一带钢宽度一校正值）／2

其中：校正值为中间辊端部倒角弧长，单位：mm

18、乳化液系统长时间停车应采取哪些措施？

答：1）将系统泵、循环泵、及粗分离器、磁棒过滤器、皮带刮油器传动停。

2）打开收集箱压缩空气喷吹阀，防止长时间停车造成油水分离。

19、对轧钢工艺润滑的基本要求有哪些？

答：1）适当的油性。

2）良好的冷却效果。

3）对轧辊和带钢表面有良好的冲洗和清洁作用。

4）良好的理化稳定性。

5）退火性能好。

6）防锈性能好。

7）对人体健康无害。

8）油源广泛，成本低。

20、乳化液分哪些类型？

答：乳化液分为水包油型（O／W）和油包水型（W／O）两种类型，前者含油量在10％以下，后者一般在30—40％以上。

21、轧辊表面裂纹产生的原因是什么？

答：1）由于轧辊本身质量问题，内部有缺陷。

2）由于操作原因造成裂纹，新辊换上后，预热时间太短，在轧制第一卷钢时轧制速度过快，轧辊温度急骤升高产生内应力，或由于轧制压力太大，使轧辊产生裂纹，发现有裂纹应及时换辊，否则会造成轧辊掉肉甚至爆裂。

22、在轧制过程中会产生哪些轧辊缺陷？这些缺陷对带钢表面质量有何影响？

答：1）轧辊裂纹：带钢表面会产生等距离大小、形状与裂纹相同的突出轧痕。

2）轧辊掉肉：在裂纹的基础上若不及时换辊，继续高速，大轧制力轧制，会产生轧辊掉肉，若发现应立即停机，换辊，否则会发生断带。

3）勒辊：由于升速或甩尾不当，带钢跑偏会造成勒辊，勒辊后带钢表面会产生勒印，其颜色与周围不同，手摸无感觉。

4）轧辊热划伤，由于高速轧制时，乳化液流量太小，产生变形热不能及时带走，使轧辊温度升高，带钢表面油膜破裂。造成带钢表面条痕状划伤，另外轧辊打滑，带钢与轧辊产生相对摩擦，也会产生热划伤。

5）轧辊老化，辊身表面产生桔子皮纹。

6）轧辊划伤：由于下工作辊护板间隙未调整好，在下工作辊表面产生一道道平行等距的划痕，其距离等护板筋间的距离。

7）粘辊：由于断带造成碎带钢粘在辊身表面，轻微的粘辊可用油石打磨消除。

23、轧辊爆裂产生的原因有哪些？

答：1）轧辊内部存在裂纹，在高速大轧制力轧制时，会产生爆裂。

2）轧辊表面裂纹在磨削过程中未掏沟处理消除裂纹，在轧制过程中裂纹扩大，产生爆裂。

3）操作因素：新换轧辊预热时间太短，第一卷钢升速太快，轧制压力突然增加，以及在轧制过程中发现裂纹未及时换辊，轧辊连续轧制产生疲劳，致使内裂纹扩大，容易产生轧辊爆裂。

24、换辊后第一卷各道次为什么采用较大弯辊？

答：由于轧辊必须以某一特定规程轧制若干卷后才形成稳定的热凸度，因此，换辊后第一卷的轧制相当于冷辊轧制，而冷辊的热凸度为零，所以，实际凸度曲线是水平线T，完好板形如图示，当以正常轧轧制力PA轧制时，产生完好板形的凸度应该是K’，但实际轧辊凸度是车削凸度K（本车间k=0），它远小于完好板形线所需凸度，因此带钢必然形成明显的边浪，为消除边浪而采用较大弯辊。

25、在轧制过程中，带钢出现跑偏的原因是什么？如何处理？

答：在轧制过程中带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的原因主要有以下几个方面：

1）来料原因。来料板型不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采用措施是：轧制速度不要太高，操作者留心注意观察，及时进行双摆调节，发现问题及时停车。

2）操作原因。由于操作者双摆调节不例题，造成带钢跑偏。

3）电气原因。由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。

4）轧辊。由于轧辊磨削后有严重的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调节增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。

5）带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其他物体遮住，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。

带钢轻微跑偏可以通过调节双摆及时消除，严重跑偏发现后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。

26、造成带钢断带的原因有哪些？断带后如何处理？

答：在轧制过程中造成断带有以下几个方面原因：

1）来料原因。来料有严重质量缺陷，如废边压入，严重溢出边及严重欠酸洗或过酸洗，厚度严重不均，板形边浪或中间浪会导致断带。

2）设备故障。电气、控制系统故障或液压系统故障，常见的有张力波动、张力消失、液压系统停车等。

3）操作故障。操作事故造成的断带是较常见的，如发现带钢跑偏，来料缺陷未及时降速或停车；道次计划选用不合理，道次变形量太大，造成轧制压力大，板形难控制，道次前、后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或超厚），后道次未及时减速或将张力控制切断，造成断带等。

4）轧辊爆裂造成断带，断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊、中间辊拉出，检查工作辊、中间辊是否粘辊或损坏，轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏，应换支承辊。另外必须将机架内断带碎片清扫干净，若轧机主传动轴安全环断应立即通知机械人员更换安全环，否则无法抽出工作辊。必要时可将乳化液喷射打开，将残留在机架内碎小带钢冲洗干净。更换轧辊后，开轧的第一卷钢速度不要太快，并且认真检查其表面质量。

27、轧制过程中，轧机产生振动的原因是什么？应如何处理？

答：轧机振动一般发生在高速轧制极薄带钢时，由于振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带，另外，厚度波动经过镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降组，甚至产生废品。

产生振动的原因很多，主要有以下几个方面：

1）轧制速度太高，成品规格薄。

2）道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。

3）润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。

4）轧辊损坏，如中间辊或支承辊断带时损坏未及时更换。

5）轧辊轴承与轴承座之间存在间隙。出现轧制过程中轧机产生振动，应分析判断产生的原因，并采取相应的措施进行处理。若原因较复杂一时难以下结论，或者发现原因后一时难以处理，可适当降低轧制速，消除或降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。

28、轧制过程中，对带钢张力有何要求？张力波动会产生哪些后果？

答：在轧制过程中，如穿带，加减带以及稳定轧制各个阶段，要求带钢前、后张力保持恒定。一般来说，要求轧机加减带时带钢张力波动≤±15％，卷取机与轧机间带钢张力波动≤±5％，稳速轧制时，带钢张力波动±5％。在轧制过程中，如果带钢张力波动，将会使带钢表面产生二肋浪（俗称“起梗子"），给板型控制带来困难，不能正常升速，严重者造成勒辊，甚至断带。

29、轧机对冷轧普碳钢坯料有哪些要求？

答：带钢表面光洁，不得有裂缝、折叠、分层、气孔、非金属夹杂、粗毛刺和鳞片层，

30、造成轧辊压痕有哪些原因？

答：轧辊压痕主要是由于杂物进入轧机，使轧辊辊面被压出不同形状的坑。一般产生的压痕的轧辊必须更换。

31、造成粘辊有哪些原因？

答：造成粘辊的原因是局部压下量过大，断带碎片、折叠带钢等进轧机所致。一般轻微粘辊经人工用磨石磨削后可继续使用，带钢表面要求高时必须换辊。

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