TS16949程序文件合集-共33个文件，一起学习

QP0101管理评审控制程序.doc

QP0102企业战略策划控制程序.doc

QP0201质量计划控制程序.doc

QP0202产品初期质量策划控制程序.doc

QP0203产品安全性控制程序.doc

QP0204生产件批准程序程序.doc

QP0205产品安全性控制程序.doc

1. 目的

提高产品安全性，识别产品和过程的安全性问题，可靠地避免故障，并在出现问题时，能提供必要的证据明本公司对涉及产品安全性产品/过程控制可靠,避免相应的赔偿责任。

2. 适用范围

适用于所有顾客和公司确认的涉及安全/环保的特殊特性产品/过程控制。

3. 定义

3.1 产品责任――用于描述生产者或他方对因其产品造成的与人员伤害、财产损坏或其他损害有关的损失赔偿责任。

4产品风险――产品为满足自身功能而具有的风险，此外总体产品上的部分产品所引起的风险也属此例。

4.1 由技术课负责产品安全性策划、识别及技术资料存档。

4.2 由制造部、采购课负责对涉及产品安全性的产品/过程进行标识和控制.适时制订应急方案。

4.3 由质保部负责对安全/环保件的试验及记录。

4.4 由管理部负责产品安全性方面培训和处理有关产品安全性方面的法律纠纷。

4.5 由采购课对涉及产品安全性分承包方控制。

4.6 业务部负责有关产品紧急追回;质保部组织原因分析和纠正措施制订,并对产品安全责任事故提出处理意见.

5 工作程序

5.1 产品安全性策划和确定

5.1.1按《合同评审控制程序》规定，业务部把接到的顾客所有规范资料送交技术课，由技术课负责将顾客的所有资料（如图样、标准、规范、协议等）翻译或消化。

5.1.2由技术课对顾客提供的资料进行核查，查阅顾客在上述资料中有无标识和涉及产品安全性的特殊特性符号，由技术课根据顾客提供的标识或通过FMEA分析确定的涉及产品安全性的特殊特性编制《产品安全性清单》，注明所有产品安全性项目（包括产品/过程特性）和控制要求

5.1.3项目小组在进行产品开发和过程策划时，针对所有产品安全性项目采用当前最先进的工艺技术和检测手段，以便保证产品的安全性

5.1.4项目小组在产品开发和过程策划时须按《产品先期质量策划控制程序》规定，进行FMEA分析识别潜在风险，并通过寿命/负载试验、材质试验、装车试验、环境模拟试验等研究来识别和判定由于不当的开发和加工造成的风险，而采取的措施(必要时)，均须记录在FMEA分析报告、控制计划和相应作业指导书中，并在产品说明中予以识别和标注。

5.1.5考虑到由于产品安全性后果可能造成的严重性，由公司负责聘请熟悉有关产品安全性法律的法律顾问协助调查，以减少安全性事故造成公司的损失。

5.2 人员资格和培训

5.2.1公司管理部须对产品安全性和产品责任方面组织全员进行培训，尤其对管理人员都必须结合自己工作，以合适的形式了解产品安全和责任原则。

a. 产品安全性的含义;

b. 对产品安全性进行控制的意义;

c. 使员工知道如果出现产品安全性事故，如能提供必要的证据证明本公司过程控制可使责任方转移,而一旦确定本公司责任，则将由公司承担相应法律责任和直接损害/缺陷后果损害的责任；

d. 员工了解与自己工作有关的零件和特性哪些涉及到了产品安全性；

e. 公司内部所有涉及产品安全性的技术、管理文件；

f. 公司产品销售市场的相关国家质量法规；

5.2.2按《培训控制程序》规定由管理部保存所有涉及产品安全性工作人员的培训和素质资料，

确保达到规定的素质要求。

5.2.3将5.2.1中涉及内容按《培训控制程序》规定进行培训，让车间每一个员工知晓和理解。

5.2.4按《培训控制程序》规定由管理部制订人员顶岗计划，确保在需要更换人员时有其他素质良好人员可供使用。

5.3 生产过程控制

5.3.1由项目小组按《产品先期质量策划控制程序》规定进行产品策划，制订控制计划、过程流程图和各类作业指导书，确定所有影响产品安全性的工艺参数和控制方法，并在以上文件上对于涉及产品安全性的特殊特性（包括产品/过程）按顾客指定符号进行标识。

5.3.2由项目小组对影响产品安全性的过程进行能力验证，要求在批量认可/生产件批准前Cpk不小于1.33，批量生产六个月后Cpk不小于1.67，过程能力不足或缺少验证时需进行100%检验。

5.3.3对用于检测涉及产品安全性项目的测试设备按《检验、测量和试验控制程序》规定，精度要与公差范围相适应，并定期进行周检和保养，以及一年进行一次MSA分析测定其能力。

5.3.4按《产品标识和可追溯性控制程序》来标识产品和保证所有涉及产品安全性的零件的可追溯，注明批/炉号，在贮存时须保证先进先出，不得混批，对于有使用期限的产品须在产品标识上说明。

5.3.5由制造部制订所有涉及产品安全性的零件/产品的应急计划(补救和追回注入市场产品限制损失)，应急计划须考虑产品风险情况,且在接受委托时进行协商或根据顾客规范确定。

5.4 存档文件

为了在发生涉及产品安全性质量问题时，证明本公司过程控制正常，而使责任转移或减少责任，须提供必要的过程记录，因此本公司规定了对以下所有涉及到产品安全性文件和记录进行存档，标识和保存，安全性文件存档识别符号为“ ”。

5.4.1存档范围

a. 生产工艺文件(过程流程图、FMEA分析报告、控制计划、工艺卡以及其他作业指导书)；

b. 检验流程计划、检验指导书、检验记录、试验规程、操作规程、测试报告等；

c. 过程能力测定报告、控制图；

d. 检测设备校准记录和MSA分析报告；

e. 人员培训/资格记录、人员职责规定；

g. 需要时的安全数据表格;

h. 涉及产品安全性和各种管理标准，产品和工艺标准/规范。

5.4.2将5.4.1涉及的文件和记录按《管理文件和资料控制程序》、《技术文件和资料控制程序》和《质量记录控制程序》规定归档，保存期15年，存档日期从文件失效日或记录保存日起算。

5.4.3并对涉及到产品安全性项目的内容须作安全符号标识。

5.4.3存档可用书面、胶片和磁盘等多种方式，必要时对重要文件采用安全归档，确保信息保存可靠和查阅方便。

5.5 分承包方控制

5.5.1由采购课在向涉及产品安全性的分承包方提供采购时，核实在采购合同、质量协议、技术协议中是否明确了该分承包方提供产品/服务涉及到的具体产品安全性项目以及控制要求和由于分承包方原因可能承担的产品责任，由各相关部门在编制采购资料时须明确以上内容要求。

5.5.2在进货检验和分承包方评审时，须注意核查分承包方有无按采购资料规定执行。

5.6 由质保部按《内部质量审核控制程序》对涉及产品安全性过程进行体系或过程审核或产品审核。

5.7 特性分类及符号

5.7.1本公司将产品特性分为非主要特性、主要特性及安全特性三大类， 并以不同符号表示，所有相关文件中涉及的特性值，均应标上相应符号，以示区别和提醒重视。

5.7.2非主要特性指该产品特性在可预料的合理范围内变动，不大可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合功能，对于非主要特性产品及过程，不作符号标示。

5.7.3主要特性指该产品特性在可预料的范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观等，对于具有主要特性的产品或过程，本公司用符号“☆”标示。

5.7.4安全特性指该产品特性在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），对于具有安全特性的产品或过程，本公司用符号“ ”标示。

5.7.5本公司将主要特性和安全特性统称为特殊特性。

6.相关文件

QR/02.03-01.A《产品安全性清单》

7.工作流程

QP0301合同评审控制程序.doc

QP0501文件和资料控制程序.doc

QP0502技术文件和资料控制程序.doc

QP0601采购控制程序.doc

QP0602供应商选择和评定控制程序.doc

QP0603供应商首批产品认可管理程序.doc

QP0701客户提供产品控制程序.doc

1.目的

对顾客提供的产品进行验证、贮存、维护的控制，以防变质、损坏和丢失。确保顾客提供的产品符合合同规定要求。

2.适用范围

本程序适用于本公司生产产品，由顾客提供的原材料、辅料、零件、模具、工装夹具、设备及检验、测量和试验设备等。

3.定义

顾客提供产品——是那些大多数免费提供给供方并作进一步加工的产品

4.职责

4.1业务部负责对顾客提供产品的归口管理，并负责贮存、保管和维护;并负责对顾客提供产品出现问题时与顾客联络事宜。

4.2质保部负责对顾客提供产品的检验。

4.3技术课负责对顾客提供产品的技术协议制订，并负责检验指导书的制订。

5.工作程序

5.1对于顾客提供产品，须由技术课与顾客进行协商，签订技术协议和其他相关协议明确顾客应提供的质保书内容，进货检验的方式和范围，有关产品的标识和可追溯性要求等。

5.2若事先未与顾客签订技术协议，则由质保部根据检验指导书至少需检查产品外表问题状况和完好性以及标识是否正确，并按要求入库。

5.3顾客提供的产品到公司后，由仓库通知业务部，由业务部填写《产品报检单》，并将顾客提交的有关质量证明等提交质保部申请检验，但须在《产品报检单》中标识“顾提”印章。

5.4质保部根据顾客提供的产品依据相应产品检验指导书进行检验和试验，检验结果填写《产品报检单》及《试验报告单》做出合格与否的判定结论。

5.5检验或试验合格后，由检验员填写《产品检验合格单》并签署后交相应仓库管理员及业务部采购员,仓库管理员办理入库手续,登记入帐,但在台帐需标识“顾提”印章，以示区别。

5.6检验和试验不合格，由质保部填写《不合格品通知单》交给相应仓库管理员及业务部人员，由业务部填写《退货通知单》，在该单中应对提供产品的不合格情况作详细说明，必要时可附《产品检验报告单》，由业务部与顾客联系，协调解决。未经顾客同意，本公司不能对其产品投入使用和加工。

5.6.1在《退货通知单》中需说明以下可能的情况：

a. 目前产品供货状态，不合格、需返工、返修、报废和损坏具体情况；

b. 所发产品与合同不符；

c. 所发产品的数量与送货单不符；

d. 经检验和试验某项项目不合格；

e. 在生产过程中发现质量降低；

f. 所供产品需返工后才可能使用；

g. 其它。

5.7顾客提供的合格产品，由仓库贮存、保管和防护，并用标签“顾提”合格的标识，对其的维护应与本公司贮存的产品一样进行。

5.8顾客提供的合格产品，若生产车间领用，由制造部经理审核，由仓库出具《材料出库单》，但要求仓库在《材料出库单》中标识“顾提”印章。

5.9顾客提供的产品未经检验，不得安排生产使用。

5.10在进货直至交付过程中，质保部须对进货检验结果中产品缺陷情况统计，由制造部对生产过程中发现的缺陷采用《缺陷收集卡》或《质量记录卡》形式记录产品缺陷，以上记录须明确供货批量。

5.11顾客提供的产品需要清污或拆卸的，由业务部、制造部、技术课共同负 责，如模具、工装、设备和检测、测量和试验设备进行控制应执行 QP10902《模具控制程序》，QP0903《设备控制程序》，QP1101《检验、测量和试验设备控制程序》。

5.12对顾客提供的所有设备、工具、模具、工位器具和样品作永久性标识，并注明所提供顾客的名称或编号。

5.13本公司对顾客提供的产品的验证，不能免除顾客提供可接收产品的责任。

6.使用记录

QP0701顾客提供产品控制程序.doc

QP0801产品标识和可追溯性控制程序.doc

QP0901过程控制程序.doc

QP0902模具管理控制程序.doc

QP0903设备管理控制程序.doc

1. 目的

本程序目的是为了确保所有生产设备具有充足的机器能力，使设备达到完好，保证产品加工过程的质量满足规定要求。

2. 适用范围

本程序适用于我公司生产设备的安装、使用、维修、改造、更新直至报废的全过程，进行一系列的技术、经济、组织等活动的管理。

3. 定义

3.1 设备的综合管理――对设备的寿命、全过程／全面的经济效益的管理．

3.2 机器能力――由公差与生产设备的加工离散度之比得出．通常采用数理统计的方法进行测算和证明，此时只考虑短期的离散，尽可能地排除对过程有影响而与机器无关的因素．

4. 职责

4.1 制造部为设备的归口管理部门，负责设备的综合管理．

4.2 采购课负责设备采购计划的编制、采购和组织有关部门对新采购设备安装、调试和验收。

4.3 技术课负责新增设备的选型工作，编制《设备采购清单》。

4.4 生产车间负责培训操作工正确使用设备及日常维护保养工作。

4.5 制造部负责生产设备采购计划的审核。

4.6 总经理负责生产设备采购计划的批准。

5. 工作程序

5.1 生产设备购置、选型、验收、移交和存档的控制。

5.1.1 新购设备的质量控制是保证新设备安装投产后，能否适应产品质量和生产要求的关键工作，应认真负责地做好新购设备的选型、（包括选择合格的设备生产厂家）、采购及到货后验收及移交工作。

a. 技术课根据产品质量特性要求的实际需要，综合考虑设备的生产能力、技术性能、精密度及可靠性、可维修性的要求，确定新购设备的型号、规格和数量及标准，形成文件由制造部审核签署意见后交采购课。

b. 采购课根据技术课提供 《设备采购清单》编制《设备采购计划》，报总经理批准后采购设备，采购课负责与供货单位签订设备购置合同或协议。

c. 设备到货后，由使用部门配合供应商安装、调试。调试成功后，由供应商提供安装调试报告，采购课填写《设备安装检验移交单》组织有关部门进行验收，各有关部门应在移交单上签署意见。针对关键设备由制造部组织有关部门确定调查的特性值和方式，进行机器能力测定，机器能力测定的特性须针对所加工有关的重要产品或过程特性。

d. 验收合格后，备件送仓库保存，技术资料送制造部归档，采购课组织有关部门办理设备移交手续。

e. 制造部负责设备管理，在收到《设备安装检验移交单》后，将其建立档案，其内容包括 《设备安装检验移交单》《设备登记台帐》《生产设备运转情况记录单》《一、二级保养验收单》《设备维修记录》等。

f. 当关键设备生产新零件、加工公差缩小、工艺更改、大修后、搬迁后以及长期停止使用后重新起用时须与顾客协商由制造部负责组织有关部门重新测定机器能力。

5.2 设备的控制

设备使用部门必须严格按照规定实行定人定机，做好设备使用工作，严格按操作规程操作，做好设备的日常保养工作。

a. 设备操作工人必须下班前除完成日常维护作业外，还必须认真记录当班设备运转情况、运行中发生的问题、故障维护等情况，填写《生产设备运转情况记录单》，如发现情况不明的异常现象要加以认真处理。

b. 设备操作工人必须持有上岗证，严格遵守操作规程，不超负荷、超规格使用，不在装卸工件或工具时使用锤猛力敲打，不擅开动他人使用的设备，当设备运行时不得擅自离岗。

c. 操作工如发现故障应立即停机，分析原因，及时排除。发生事故要保护好现场，立即报告车间领导，操作者未经允许不得擅自处理。

d. 操作者应了解设备的结构、性能，精心维护和保养设备，做到：

1） 设备安全，防护装置齐全，线路、管道完整，工件工具放置整齐；

2） 保持设备清洁。

操作者在使用设备前应检查设备各部件，并进行润滑、空转，慢速空转正常后方可工作。

e. 对车间公用的设备由设备管理员定期进行润滑、保养（一般为每月一次）；

f. 由制造部每月对所有生产设备按《设备状况检查表》中所列项目进行检查。检查的项目须包括设备制造商提供的说明书中可能注明的检查内容；

g. 制造部针对生产设备运行情况和设备完好性检查结果，以及设备保养情况进行汇总，填报《月设备状况汇总表》；

5.3 关键过程设备控制

5.3.1 关键过程是指对最终产品的主要质量特征有直接影响的生产过程，主要制订以下措施：

a. 由技术课组织制订操作规程，操作工必须严格按操作规程进行操作，做好日常维修保养工作。

b. 必须对操作工进行知识和技能的培训，经考核合格后持证上岗；

c. 制造部做好年度维修、保养计划，按计划做好维修保养工作，其购置选型、保养、维修等所有记录同5.1 、5.2、5.3记录相同。

5.3.2 为确保对有关过程参数监控的准确和有效，应特别做好焊接过程参数（温度、电压等）的监控仪表的检定校准工作，其具体要求：

a. 设备上温度、电压、时间仪表必须登记造册列入测量设备的管理范围；

b. 按《检验、测量和试验设备控制程序》的要求，对温度、电压、时间等过程参数监控，仪表由计量室实施周期检定。

c. 经检定合格的仪表应填写“合格”标记，不合格的应立即停止使用，并修理或调换。

5.4 设备保养控制

由制造部根据设备运行情况、过程控制图反映的工序稳定性、制造商的建议等制订设备保养计划，并于设备使用场所张贴，以使操作人员了解保养日期安排和完成情况。根据保养工作量和难易程度，分为日常保养、一级保养和二级保养。

5.4.1 日常保养：由操作人员每天完工后负责对设备进行清洁，润滑和紧固易松动的螺丝，检查零部件，在《设备一级保养表》上填写清楚并由班组长验收签字。

5.4.2 一级保养：以操作人员为主，设备管理员配合指导，原则上运行500小时左右进行一次保养。一级保养内容：

a. 根据设备的使用情况，进行部分零件的拆卸、清洁、修复。

b. 对设备的各个配合间隙进行适当调整；

c. 清除设备表面的“黄袍”及油污；

d. 检查、调整润滑油路、清洗油毡、油线、滤油器、滑导面等，适当加润滑脂；

e. 清扫电器箱、电动机，做到电器装置固定整齐，安全防护装置牢靠；

f. 清洗附件及冷却装置。

一级保养完成后由操作员按《一、二级保养验收单》填写具体保养内容，并由车间主管负责验收并记录。

5.4.3 二级保养：以设备管理员为主，操作人员配合，原则上运行2500小时左右进行一次保养。二级保养内容：

a. 根据设备的使用情况，对设备进行部分解体检查、清洗；

b. 对各主轴箱、变速传动箱、液压箱、冷却箱进行清洗并换油；

c. 修复或更换易损件；

d. 检修电器箱，修复电路，清洗电动机；

e. 检查、调整、修复精度、校正水平。

二级保养完成后，设备管理员按《一、二级保养验收单》填写具体保养内容，并由制造部验收并记录。

5.4.4 对于特殊工序设备的一、二级保养应适当缩小周期，增加保养频次。

5.5 设备维修控制

5.5.1 制造部根据每月设备完好状况的检查情况和车间提出大修申请要求制订设备年度大修计划，并于设备使用场所张贴，表明大修的日程安排和实施状况。

5.5.2 由制造部根据年度计划 《设备大修通知单》并附验收标准交设备管理员实施，修理完成后由制造部负责验收填写 《设备大修验收单》，对关键设备须作机器能力的重新测定，如因生产或资金原因未能按期完成设备大修，则由制造部提出申请说明原因，对工艺性设备须注明采取何种补偿措施或限用措施，并须经副总经理批准。

5.5.3 对生产过程中出现的设备故障操作人员不能解决时，应填写《设备报修单》，设备管理人员接到报修单后应及时安排机修工来公司修理。修理后的设备应对所修项目填写《设备维修记录单》，如所修理内容影响重要产品/过程特性加工时须对该项目进行机器能力重新测定。

5.5.4 当设备严重损坏，确定无法通过修理恢复其性能时，由使用部门填写《设备报废单》申请报废，经制造部、技术课、质保部核实后签署意见再上报总经理审批，经批准报废的设备应在设备台帐上标明。

5.6 设备备品备件管理

5.6.1 备品备件的储备定额，应以满足修理需要和不积压过多为原则。由制造部制定备品备件的最小储备定额，并根据储备定额和实际储备情况，制订《年度设备备件计划表》组织自制或采购最小储备量，保证需要时及时提供备品备件，尤其是关键设备和“瓶颈”设备的备品备件供应．

5.6.2 备品备件领用时，由设备管理员开具领料单，制造部核定签字后，由仓库发放记帐，库存的备品备件应合理保管保养，存放合理。

5.7 由制造部对所有设备建立档案，设备档案包括设备资料、运行情况、维修保养记录、修理记录、设备磨损记录、完好状况情况以及设备状态汇总情况，以便识别设备环节和及时预防设备故障。

5.8 操作人员负责设备日常防护，严格遵守操作规定，不超负荷、超规定使用设备，不在装卸工件或工具时使用锤猛力敲打等，在设备搬运时须在设备表面做好保护工作，贮存时在设备上覆盖油布或其他防水材料。

5.9 设备控制要求

5.9.1 关键和特殊过程设备的设备完好率须达到100%，其他生产设备完好率须达到90%以上。制造部按规定做设备完好状况检查，如完好率低于规定时，应立即组织修理外，适当增加设备保养频次，尤其是关键和特殊过程确保完好率100%。

5.9.2 由制造部按规定进行设备状况汇总统计，填写《设备状态汇总表》计算出设备平均非计划停机时间和设备总效率按《持续改进控制程序》规定减少非计划停机时间和提高设备总效率。由制造部负责设备编号，并在设备上附设备铭牌，对于顾客提供设备须在铭牌中注明顾客名称，所有设备须标识完好（待修理、封存、报废、待调试等状态）。

6．使用记录

QP1001进料检验控制程序.doc

QP1002过程检验控制程序.doc

QP1003最终检验控制程序.doc

QP1101检验、测量和试验设备控制程序.doc

QP1201检验和试验状态控制程序.doc

QP1301不合格品控制程序.doc

QP1401纠正和预防控制程序.doc

1. 目的

对实际存在或潜在的不合格原因实施纠正或预防措施的要求，以求消除并防止不合格的再发生,以确保体系运行的有效性和产品质量的稳定提高.

2. 适用范围

适用于对不合格品和不合格项所采取的纠正措施以及生产和服务过程中对潜在的不合格因素的分析和控制.

3. 定义

3.1 不合格―没有满足某个规定的要求.(包括一个或多个质量特性或质量体系要素,偏离规定要求或缺少).

3.2 纠正措施――为防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再次发生,消除其原因所采用的措施.

3.3 预防措施――为防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望发生的情况的发生,消除其原因所采取的措施.

4职责

4.1不合格原因分析和纠正预防措施的制定,实施由出现不合格责任部门负责分析和制定.

4.2质保部是纠正和预防措施的归口部门,负责纠正和预防措施的跟踪,验证,并组织跨部门的纠正和预防措施的制订工作.

4. 3管理者代表负责纠正和预防措施的批准,协调和监督.

5工作程序

5.1纠正措施

5.1.1为了防止不合格的再次发生,应对以下方面产性的不合格信息采取纠正措施:

1) 开发质量评审;

2) FMEA;

3) 质量检验和质量审核;

4) 过程不合格报告;

5) 市场反馈报告;

6) 服务报告;

7) 顾客抱怨;

8) 管理评审.

5.1.2顾客的投诉及售后服务过程中得到的市场信息反馈由业务部进行分类,登记后填写《顾客质量反馈单》送交质保部.生产中出现的不合格品,由质保部将《不合格评审表》或《质量信息反馈单》，反馈到有关责任部门.

5.1.3不合格原因的调查和分析

5.1.3.1与产品,过程有关的重大不合格原因由质保部组织有关部门及有关人员进行调查和分析,对一般的产品,过程不合格由各责任部门组织调查,分析;质量审核和管理评审中出现的不合格,由管理者代表组织审核员和有关部门负责人进行调查分析.

5.1.3.2对不合格原因进行调查时,可采用因果图/层积处理/排列图/能力调查/直方图/相关性图/故障流程分析/概率网络/数据考察/FMEA分析/图示记录等方法确定主要问题以及与问

题还有关的因素,在分析原因时须仔细分析产品规范(包括材料).以及所有相关的过程/操作(设备.工装模具).质量记录,售后服务报告.顾客索赔记录等,在不合格原因分析时可请分承包方和顾客共同参与.

5.1.3.3不合格原因分析的重点是:

1) 设计和规范问题;

2) 过程控制和检验问题;

3) 工艺装备和检验设备问题;

4) 环境条件问题;

5) 分承包方提供的原材料(包括其它产品)及其现场管理问题;

6) 人员的技能与资格问题.

5.1.3.4不合格原因的调查,分析结果均应明确责任部门,作好调查,分析结果记录.对重大的不合格原因调查、分析还应形成不合格原因分析报告，包括对影响产品质量的严重性作出评价.

5.1.4 纠正措施的制定和实施

5.1.4.1一般问题由各责任部门根据调查、分析结果，制定消除不合格产生的；原因所需的纠正措施，编制《纠正（预防）措施实施表》.其内容包括：不合格事实陈述，不合格某规定的条款理由、具体的纠正措施、纠正措施完成时间、纠正措施实施情况的验证等.

5.1.4.2对重大的或跨部门的质量问题，在管理者代表的协调下由质保部组织责任部门和相关的职能部门制定纠正及实施计划，填写《纠正（预防）措施实施表》.

5.1.4.3为消除不合格原因所采取的任何纠正预防措施应与问题的重要性及所承受的风险程度相适应，并适当采用预防技术.

5.1.4.4各责任部门制定的《纠正（预防）措施实施表》需经管理者代表批准.

5.1.5 对纠正措施实施的监督和验证

5.1.5.1质保部QA对纠正措施的实施情况进行监督、检查，并根据《纠正（预防）措施表》中限定的时间，对其有效性进行进行验证.

5.1.5.2质量审核中发现的不合格项的纠正措施由审核员或由管理者代表委派的人员跟踪检查和验证.

5.1.5.3验证人员应在《纠正（预防）措施表》中记录纠正措施的验证情况，并对其有效性作出评价.

5.1.6纠正措施完成后,管理者代表组织有关人员对措施相关的程序文件的适应性进行审查,由纠正措施引起的程序文件的更改按《文件和资料控制程序》执行.

5.1.7对于产品/过程出现与规范和要求不符时(包括本公司内部和顾客处),有要求时必须采用顾客指定的解决问题技术作反应,如VW,Ford公司要求采用8D技术,Chraysler公司要求使用7D技术,GM公司要求采用GR&R技术.

5.1.8由质保部对从顾客制造厂,工程部门及其代理商退回产品组织有关部门要求进行分析和采取纽带措施和可能工艺更改以防止再发生,顾客要求时须提供所有记录.

5.1.9对出现不合格采用的纠正措施及其实施控制,应能举一反三同时消除在其他类似的过程和产品中存在不合格原因.

5.2预防措施

5.2.1各职能部门对影响产品质量的过程,作业,让步,审核结果,质量记录,服务报告和顾客意见等（可采用ＦＭＥＡ／ＦＴＡ／流程分析/DOE等方法）进行经常性的分析,以发现和消除不合格的潜在原因. 将已发生不合格的经验和情况定期补充到现行的FMEA风险分析中去,以便由此采用预防措施,并可作为优化和修改各种规范,流程,检测和加工设备,指导书的依据.

5.2.2不合格潜在原因的分析按本程序的5.1.3条进行,进行但应重视对产品检验和试验,记录的数据分析和应用统计对过程进行监控的结果的分析.

5.2.3对要求采取预防措施的不合格潜在原因，有关责任部门按本程序的第5.1.4条制定《纠正(预防)措施实施表》,经管理者代表批准后组织实施.

5.2.4按本程序第5.1.5条的要求对预防措施的实施控制,以确保其有效性.

5.2.5质保部预防措施的实施情况及时进行分析和汇总,并将有关信息提交管理评审.

6．使用记录

QP1501搬运储存包装防护交付控制程序.doc

QP1601质量记录控制程序.doc

QP1701内部审核控制程序.doc

QP1801培训控制程序.doc

1. 目的

对从事与质量有影响的工作人员进行培训及指导,保证让各类人员满足相应工作规范的要求,同时达到在所有组织部门中提高质量意识.

2. 适用范围

程序适用于本公司对所有从事与质量有关人员的培训（包括最高管理者）。

3. 定义

3.1 培训------使人员的业务水平和劳动技能得到提高,从而能胜任本职工作需 要的一切活动及措施.

4. 职责

4.1 管理部经理负责对公司培训计划的编制并组织实施和有效性评价,负责建立和保存员工培训档案. 总经理负责年度培训计划的审批。

4.2 各相关部门根据需要填写《培训需求表》进行申报,并按计划选派人员参加.

4.3 各部门根据岗位设置要求,提出培训需求信息,并配合实施培训活动.

5. 工作程序

5.1 培训计划的编制

5.1.1编制的依据

a. 公司方针目标和企业发展战略;

b. 人员与职能情况测定的结果和各部门的培训需求;

c. 公司员工完成其工作所需的技能知识;

d. 公司体系运行中涉及的有关质量技术和产品责任方面的专业知识.

5.1.2编制与审批

a. 管理部在每年初根据各部门上报的培训需求进行可行性的识别后,结合培训依据,编制公司年度培训计划报总经理审批.

b. 培训计划经总经理批准后,由管理部负责下发相关部门.

c. 培训计划内容包括:

培训项目、对象、时间、人数、方式、课时、责任人、实施进度等.

5.2.3培训计划实施过程中，应随培训需求情况的变化由管理部经理予以及时修订和调整，并呈报总经理审批。

5.3 培训师资可由员工其主管直接指导或由公司负责聘请公司外专家或委外培训，培训时公司须合和监控。

5.3.1 培训可通过考试、参加培训人员签字确认或委外培训时出具证书来证明培训结果，所有培训记录（包括培训签到记录、教材、试卷、证书培训确认书等）由培训负责部门整理汇总后交管理部归档。

5.3.2 员工培训必须具备专业技能和经验，在确认具备资格后由管理部颁发上岗证。对于从事特殊工艺（如焊工、电工等）、特殊 过程（如焊接等）、检验、试验、计量员必须持资格证书方可上岗。

5.2 对各类人员将根据企业发展的需要，不断进行培训。

5.3 为了激励员工开展质量改进，由管理部负责组织员工开展合理化建议、QC小组、零缺陷活动、张贴宣传、培训/信息交流会、表彰研讨会等活动调动员工对质量改进的积极性和提高质量意识。

5.4 由管理部制定人员顶岗计划，确保顶岗人员具备原岗位人员相同的素质。

5.5 上岗/转岗培训

5.5.1 对新上岗/转岗人员的培训，由管理部经理协调负责，并由其编制« 新上岗/转岗人员培训表»，根据确认表的内容指导其正确使用和放置工位器具、设备及其他工艺设备以及如何理解公司内部各种指导书。员工在培训后在培训确认表签字确认，证明其已经过了此次培训过程。并已明确工作要求，经过试用期试用合格后，由管理部发上岗证上岗。

5.6 培训有效性考核

培训由管理部经理任命专人考核，考核后填写《员工考核评定表》经评定合格后，发放岗位合格证。

5.6.1 对不合格的处理

经培训考试不合格者，需重新培训并补考合格，否则不能上岗。

5.6.2 培训档案

5.6.2.1 管理部应根据各部门内部培训情况的上报记录建立员工培训档案》，并长期保存。培训档案包括：

1） 员工本人的培训履历表（含培训日期、内容、考核情况等）；

2） 员工各种培训证书的复印件；

3） 其他能证明学历、职称、资历的文件复印件等。

5.6.2.2 各种培训记录管理部应定期归档，做好保管工作。

6．使用记录

QP1901服务控制程序.doc

QP2001统计技术控制程序.doc

QP2101质量成本控制程序.doc

TS16949程序文件合集-共33个文件

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