案例分享 | 埃尔森3D视觉铸造件自动上料解决方案

某知名汽车零配件制造商，为提升机械加工效率和良品率，对工位进行智能化升级，采用机器人完成多种卡钳壳体、推盘等工件的自动化装配上料。

• AGV或叉车运送装有工件的托盘到上料区，地面只有简易放料区位划分，并未加装精准限位装置，普通托盘转运，过程中工件会出现移位，所以在上料区是不能够仅凭机器人示教完成精准上料的；
• 工件为纯黑色铸造件，种类根据生产需要有1~3种不等，需要视觉分别准确识别，灵活在多种物料中切换；
• 完成一托盘工件的上料后，视觉需识别空托盘。

解决方案

根据现场的布局和上料流程、节拍等要求，最终为用户选择埃尔森AT-S1000-06C-S型3D视觉系统，3D视觉相机臂载安装于机器人末轴，通过对来料工件的扫描向机器人发送其实时空间坐标，引导机器人精准抓取完成上料。

AT-S1000-06C-S型3D视觉相机具备高精度、高节拍的特性，配合机器人实现客户对于综合定位精度不低于±0.5mm的要求。采用升级的蓝光技术，有效应对开放性工位的环境复杂性，对深色、特别是纯黑色工件具备高识别率和识别准确性，能获取高质量有效点云，配合自研点云处理算法，帮助项目快速落地。

用户收益

• 效率和成本方面：
• 工件为铸造件，单体有一定的重量，人工反复搬运上料整体劳动强度较大，需要至少2人/组轮班工作以满足生产，机器换人克服了劳动强度问题，3D视觉解决智能化精准定位问题，保证机器人可根据生产需要连续作业，劳动效率得到保证和提升
• 工位设计方面，无需定制多套工装、无需加装地面到位限制装置、无需定制多种穴位/卡槽式托盘，3D视觉系统可无限制增加不同种类工件并快速完成品类切换，减少人工更换工装、托盘的时间，避免品类变更和物料停产带来的工装浪费，工位固定设施投入成本和维护成本大大降低
• 安全性方面：
• 埃尔森配套的软件平台中包含多种抓取策略，如在进行卡钳壳体抓取时，由于夹具夹持壳体两侧孔位，工件摆放紧密，转运中滑动造成紧挨等情况，3D视觉系统通过合理的避障设置，在保证有效抓取上料的同时保护工件和夹具；
• 人工反复进行沉重工件的搬运，工作单调、枯燥，存在一定的工伤风险，3D视觉系统引导机器人代替人工作业，也可有效规避工伤风险。