8D分析之：错漏件分析改进

我们碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。

针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程师能清楚的知道一步步该做什么。

经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程师亦会渐渐感觉实力不断增长，因此8D方法很快就广泛流传。

8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。

例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态扩大，同时把发生的经过细节尽可能收集齐全。

D1-建立解决问题小组

若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必须有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

D2-描述问题

向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想像你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-执行暂时对策

若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-找出问题真正原因

找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。

可用鱼骨图列出您所知道的所有生产条件，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？

换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？

或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异。尺寸？重量？电压值？耐电压？等等。

不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪一些改变，可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。

这就是田口式方法最简单而实际的运用。

D5-选择永久对策

找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。

对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。

试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法，不会产生其它副作用。

D6-执行及验证永久对策

当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。

并且对永久对策作一验证，例如不良率已由4000PPM降为300PPM，下游工段及客户已能完全接受，不再产生问题。

D7-防止再发

对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的"他石攻错"。

同时这样的失效，也应列入产品的FMEA中予以验证。

D8-团队激励

对于努力解决问题的团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。

在此呈现的8D，并不是它特别好或特别不好，目的是提供一个范例，从中看到优劣得失，提升质量人分析和解决问题的基本功。