纺织技术 | 改善针织布面阴影性横档措施的探讨

纺织企业经常会遇到客户对针织布面阴影性横档的投诉，这类布面疵点具有明显的共同特征，产生原因复杂，预防难度较大，必须引起重视。

一、阴影性横档的共同特征

透光看，布面上很多或部分厚薄、稀密不匀，象云斑一样，从左至右隐约显现，有些地方透光性强；有些地方较强；有些地方一般；有些地方不透光，没有规律。

摊在桌面上看，布面不平整，有厚薄不匀现象，阴影性横档从左至右隐约显现。

二、阴影性横档对针织布面的影响

笔者认为：阴影性横档可分为微度、轻度、重度、严重四档。

一般情况下，微度阴影性横档对针织布面质量影响不大；但轻度阴影性横档将会影响布面的外观质量，有时会降等；重度和严重阴影性横档会造成整匹布降等，甚至降为次布，损失很大或巨大。因此，是针织厂投诉棉纺厂较多的一类横档。

三、阴影性横档的产生原因分析

除弹力针织物外，上述阴影性横档产生的原因主要是纱线质量缺陷。现以福建某棉纺企业一块JC14.6tex纱针织阴影性横档样布为例进行分析。

3.1 目测分析

从布面阴影的形态和特征来看：

(1)均没有规律，横向也没有连续，色泽基本一致，故可排除错支，混支，混批、捻度等方面的问题。

(2)总体呈分散状态，个别地方较密集；轻度阴影稍多，略透光，但个别地方有较重一点的阴影。故可判断与成纱上的细节和片段不匀有关。

(3)各处阴影面积大约在32mm×5mm与12mm×3mm之间，其中18mm×5mm的阴影块和12mm×3mm的阴影块较多。故可判断与成纱上的长、短细节和长、短片段不匀有关。

3.2 仪器分析

先将布面有阴影的地方做好标记，然后剪下进行拆布，并用量长度称重和“纱疵切断称重法”试验检测，具体过程如下：

(1)随机取布面32mm×5mm左右的阴影块10个，结果：成纱号数比正常纱号（J14.6tex）细20%-30%左右，长度在11.3cm左右。

(2)随机取布面18mm×5mm的阴影块10个，结果：成纱号数比正常纱号细23%-30%左右，长度在6.7cm左右。

(3)随机取布面12mm×3mm左右的阴影块10个，结果：成纱号数比正常纱号细20%-28%左右，长度在4.6cm左右。

3.3 管理上的追溯性分析

要该企业查此纱是哪段时间生产的及其条干、重量品检记录：

生产日期为2022年10月份，JC14.6tex纱细纱开纺12台车，质量检验每二天一次，条干CV稳定，全月在11.6%-12.8%之间，重量CV值有5天超过1.8%，其余均在1.8%以下，且重量极差较大，详见表1。重量偏差有6天为负偏差，其余均在0~+1.5%之间，详见表2。

表1 纱线重量CV测试

表2 纱线重量偏差测试

3.4 结论

综上所述，JC14.6tex纱造成针织布面阴影的主要原因是：

(1)-20%~-30%左右的长、短细节较多。

(2)重量CV%值有时偏大，重量极差大。

(3)重量偏差按0~+1.5%之间控制，但有6天呈负偏差，导致日与日之间成纱重量极差偏大。

四、现场调查与改进措施

4.1 现场调查

4.1.1 纺纱工艺流程与设备

FA002抓棉机→FA102单轴流开棉机→FA022多仓（6仓）混棉机→FA106刺辊开棉机→A092双棉箱给棉机（带振动棉箱）×2→FA141单打手成卷机×2→A186F梳棉机→FA311预并条机→JWF1381条并卷联合机→JWF1271精梳机→FA311并条机(二道)→JWF1415粗纱机→FA506细纱机→21C自动络筒机（配Uster Quant3电清）。

4.1.2 日常质量控制与存在的问题

4.1.2.1 配棉基本符合质量控制要求

配棉成份：6个队，全部为新疆兵团棉，229锯齿棉4个队，329锯齿棉2个队，混合棉加权平均值：品级2.3，长度28.7mm，短绒率13.6%，马克隆值4.8，含杂率1.8%，回潮率7.8%。掺回花5%。混合棉性能差异和接批前后配棉性能差异均按第三版《棉纺手册》配棉接批标准控制，其中马克隆值控制为≤0.5。

4.1.2.2 部分半成品质量检测项目周期不合理

梳棉落棉率一月做一次；生条重量三天做一次；精梳落棉率一月做一次；粗纱重量一周做一次，粗纱伸长率未做。不利于控制质量和质量波动。

4.1.2.3 部分半成品质量指标不好

生条重量不匀率全月平均为4.6%，个别日有4.7%-5.3%的。总体偏高。

精梳机重量内不匀率高达2.8%，重量外不匀率为2.1%。落棉台差最大为3.9个百分点。

粗纱重量不匀率全月平均为1.1%，个别日有1.3%-1.5%的。总体偏高。

粗纱重量锭差较大，设计定量为5.6克/10米，实际为4.3-6.1克/10米。

4.1.2.4 现场质量检查发现的问题

棉卷不匀率均控制在1.0%以下，轮班坚持每班对每台成卷机生产的棉卷各抽查10只，重量合格率达100%。但未实行棉卷“横放直取”的管理方式供应梳棉生产。精梳未实行轻重条搭配供应头并。头、末并均为6根并合。

粗纱换条虽实行了“四段式无疵化操作”，但机后断头仍然采用包条操作法接头，抽查包条质量合格率为67.8%。经验证：大多数机后包条不良都会造成长细节疵点。

粗纱牵伸部分的“四开档”做得不太好，很多上、下销头端位置不并齐。经验证是造成重量锭差较大的原因之一。

细纱：仍执行换粗纱分丝包卷操作，抽查质量合格率为53.6%。经验证：大多数换粗纱分丝包卷操作不良造成细纱长细节。粗纱捻系数103，与后区罗拉隔距和后区牵伸倍数配合不是很好，粗纱弱环经高倍牵伸后易产生细节纱疵。钢丝圈15天更换一次，有些钢丝圈已磨出缺口却仍在继续纺纱，造成纱线被刮毛而产生细纱短细节。个别粗纱吊锭不灵活，使粗纱退绕张力不一致，增加粗纱退绕时的意外牵伸和伸长而产生细纱长、短细节。

自络电清参数虽然对长、短细节设置不严（长细节为-30%、16cm；短细节为-30%、2cm），但长、短细节切疵数仍然很高，全月10万米平均分别为21个和36个。

4.2 改进措施

4.2.1 调整部分半成品质量检测项目周期

梳棉落棉每周每台做一次；生条重量每台每天做一次；精梳落棉每周每台做一次；粗纱重量每班每台做一次，粗纱伸长率半月每台做一次。并对每次试验发现的超标机台予以及时整改，达标后才能开车。

4.2.2 整改现场质量检查发现的问题

（1）实行棉卷“横放直取”的管理方式供应梳棉生产。具体方法是：假如一箱花可以生产200个棉卷，清花挡车工下卷时按行“横放”，每行放20个，一箱花生产完后共排成10行20列。梳棉推卷工按列“直取”，一次取10个，这样每次推到梳棉的棉卷均包含有棉箱上、中、下的原料成分，不仅可以加强混合的均匀性，而且可以改善生条重量不匀率。

（2）校正每台精梳机各眼顶梳和后分离皮辊间的隔距（0.75mm），托棉板前沿至钳板的距离（25mm），毛刷与三角气流板隔距（1.5mm）。同时做好除尘管道、落棉板及各处气流通道的清洁工作，保证气流通畅。

（3）精梳实行轻重条搭配供应头并，头、末并由6根并合改为7根并合。

具体方法是：将精梳机条桶编号，与5台精梳机分别对号入座，然后将其固定在头并机后的5个位置，还有2桶则灵活安排但不能同时为1个相同的桶号。这样排桶有利于降低重量不匀率。

头、末并并合数由6根改为7根，可以有效降低重量不匀率，同时又能兼顾棉结增长率的控制。

（4）粗纱实行机后断头撘接，机前打断重新接头的操作法。从而保证了操作质量，有效消除了粗纱机后包条不良造成的细纱长细节，同时也减少了细纱长粗节产生的概率。

（5）结合粗纱揩车使用专用工具对牵伸系统进行调整，准确设定皮辊位置，保证“四开档”一致。同时使上下钳口头端位置并齐。从而大大减小了重量锭差。

（6）粗纱捻系数增加到110，细纱采用“较小的后区牵伸（1.16倍）、较大的后区罗拉隔距（33mm）配以较大的粗纱捻系数”，以防止须条局部分裂，减少粗纱弱环经高倍牵伸后产生长细节的可能性。因为上下胶圈能对纱条产生有效控制，使纱条在胶圈中不会发生翻动，捻回重分布现象可减少。而喂入前区的粗纱还有余捻，在牵伸力的作用下产生向心压力，使纤维之间紧密接触，增加了纱条中部的磨擦力界，从而能够更有效地控制纤维运动，并可解决胶圈内凹问题，有效减少长、短细节。

（7）细纱换粗纱实行重新穿头操作法，不仅减少了长细节的产生的概率，同时也减少了长粗节产生的概率。

钢丝圈更换周期缩短为10天，消除了钢丝圈磨损刮毛纱线的现象，从而减少了细纱短细节。

结合细纱揩车，对粗纱吊锭逐只进行检查和调试，消除不灵活现象，使粗纱退绕张力基本一致；同时对细纱上、下销钳口头端全部做平齐，从而减小了细纱条干锭差，改善了条干，减少了粗、细节。

减小浮游区长度：将前区中心距由43减小至42毫米（自改前罗拉支承座），使纤维变速点更接进前罗拉，条干CV%下降0.5，千米细节减少。

开展扫坏锭工作，利用乌斯特电清和自动络筒机电脑联合排查条干CV、重量CV超过标准的纱（事前对细纱管纱编号），然后追踪至细纱机台逐一解决。

五、改进效果

该企业经过一个多月的实施整改措施，半成品质量明显改善；细纱重量CV降低；自络10万米长细节、短细节切疵数显著减少。具体数据如下：

(1)精梳机重量内不匀率降至2%；精梳机的落棉台差减至1.8个百分点以内，重量外不匀率降低并稳定，全月平均为1.4%，比先前降低0.7个百分点。全月最高日为2.1%。

(2)粗纱重量不匀率降低并稳定，全月平均为0.8%，比先前降低0.4个百分点。全月最高日为1.3%。

(3)粗纱重量锭差减小至5.2-6.1克/10米并稳定，比先前的范围缩小0.9克。

(4)细纱条干CV改善并稳定，全月在11.3%-12.6%之间，比先前平均降低0.3个百分点。-50%千米细节平均由6个降低至1个。

(5)重量CV值降低并稳定，全月平均为1.5%，比先前降低0.3个百分点。最高日为2.0%。

(6)重量偏差全月均控制在0~+1.5%之间，无负偏差日，成纱重量极差显著减小。

(7)自络10万米切长细节、短细节数全月平均分别为2个和7个，比先前降低19个和29个。

六、巩固措施

该企业将以上措施全部形成规章制度，并严格执行，与工资考核挂钩，并优化电清工艺参数和曲线，将电清参数加严（长细节为-25%、8cm；短细节为-28%、1.8cm），质量一直保持了改进后的水平。

七、改进后的布面效果

该企业将改进后的纱线再送样给同一高端客户做成针织布，结果阴影得到了很好的改善，客户非常满意。

八、结语

(1)针织布面阴影的纱线质量缺陷改善难度较大，须从加强原料、工艺、设备、操作、温湿度等基础管理入手，重点控制好配棉和配棉接批及混合均匀度，降低成纱条干、重量、捻度变异系数和重量偏差，减小成纱重量极差，并减少-20%至-30%左右的成纱长、短细节，才能达到目的。

(2)在日常质量控制中，以成纱质量指标作为参考标准，并与实物质量相结合才能取得更好的控制效果。因为检测的成品纱数量是有限的，而且时间大都在白天。有自动络筒机并配乌斯特或洛菲新型电清的厂家，可利用其统计功能和散点图来分析纱线的实物质量，减少影响针织布面阴影的纱疵。自动筒机没有配备乌斯特或洛菲新型电清的厂家，每天要用乌斯特条干仪检测细纱-40%的细节，用十万米纱疵仪检测细纱纱疵特别是细节纱疵的情况，如有异常要及时采取措施解决。有条件的企业，可配置一台小圆机，通过打针织小样来验证纱线质量的好坏，并及时改进不足。

(3)虽然本文是以纯棉精梳纱布面阴影横档为例进行分析的，但其方法同样适用于其它品种，并可作为预防措施使用。

来源： 赵建伟 中国纱线网
编辑：中国纱线网，转载请注明出处

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