纺织技术 | 色纺纱性能及成纱质量控制措施（下）

（紧接上期）

五、色纺纱配棉

色纺纱强调的是布面效果，色纺纱的配棉主要是控制黑白星、色点及色节等外观疵点，同时达到色纺纱需求的强力要求。色纺纱根据颜色深浅、强力要求，配棉需要用到白生条、白精条，同时还需制备白生条、白精梳棉网去染相应颜色，制成色生条、色精网，通过混和，制定相应的工艺流程路线进行生产。

5.1 生条、精网质量要求

表2 棉结要求（AFIS测试）

5.2 基本麻灰色纺纱配棉原则

麻灰系列色纺纱一般采用黑白两色配置，使用生条一般是防止布面杂质、大的色点、白星；使用精条主要是色比差异大，防止出现大反差的色点、白星。一般小比例色棉+大比例白棉时，要用色精条代替色棉；反之，大比例色棉+小比例白棉，要用白精条代替白棉。结合质量、成本，一般配棉中生条、精条总比例不超过35%为宜。

表3 基本麻灰色纺纱配棉表

在可见光谱中，黑色的波长为零，因此在染棉过程中，一般用不合格的染色棉去套染黑色，而且黑色所用染料、染色时间、工艺与其它彩色棉有差异，综合以上原因，黑色染棉棉花强力下降明显，一般下降30%~50%，因此在色比超过80%时，配棉需要加入20%~30%长绒棉来弥补黑色棉的强力损失。另外，所用白棉含杂率要求低，杂质在梳棉梳理过程中会嵌入针布，影响树立效果，布面会出现杂质、色点等疵点。

5.3 彩色系列及其它系列色纺纱配棉原则

总体原则与基本麻灰系列相同，考虑到色棉颜色因素，配棉中生条、精条比例增加10%~15%；在色棉中起到调色作用的反差大、小比例色棉需要制条，并提前混和，作为一个新的颜色成分，这样在生产操作中，不会因抓棉不匀或落物等因素影响，而造成颜色偏差。另外，色比非常小的色纺纱，即颜色偏向于白纱或颜色很浅的，为了解决色点问题，要求全棉混棉后走精梳工艺路线。

在含有漂白棉、荧光棉的配棉中，需要考虑对漂白棉、荧光棉做柔顺预处理，主要是漂白棉、荧光棉染棉工艺与其色颜色不一样，主要是碱缩处理，会造成棉纤维表面蜡质损失，纤维表面静电大，可防性差。

在高支色纺纱的生产中，小比例调色棉可采用细绒棉。采用精梳工艺时，落棉率一般控制在10%~13%。高支股线可依据颜色决定是否采用精梳路线，浅色可走普梳。

六、各工序工艺调整点

6.1 清花

加强混和作用是色纺纱在清花工艺的重点，为防止产生纤维团，减少原料翻滚，使用多仓混棉机，确保各仓储棉量，以加大延时时差，大容量混合，减少色差产生。另外，纤维经染色后，表面蜡质受到损伤，加之染棉后烘干、打包，易造成纤维纠结成团块，因此需要增加对色棉的开松作用，将A036C打手速度提高至600r/min，给棉罗拉转速由53r/min降低至35r/min，减小给棉量，有利于将纤维团块进一步开松成细小的纤维束。在成卷时加入同色粗纱3~5根，可以解决粘卷现象，同时减小棉卷定量，利于梳棉机充分梳理，减少色点。

6.2 梳棉

加强分梳以有效排除色点、杂质是梳棉工艺重点，紧隔距有利强分梳，锡林/盖板隔距0.18mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.18mm，盖板线速度增加至340mm/min；给棉板/刺辊隔距0.18mm，加强预分梳；增加前后固定盖板，有利于纤维的导向及细致梳理，同时加装棉网清洁器，有效清除大的棉结、杂质及部分短绒；采用轻定量慢速度工艺，生条定量16g/5m，出条速度49m/min。另外梳棉后部落棉需要逐台调整一致，防止个别机台存在落棉太差，造成色差。

6.3 并条

采用三道并条，对色纺纱颜色均匀性、防止色差以及减少疵点有较好的作用。工艺采用顺牵伸，头道并条一般采用较小的总牵伸倍数，要求小于并合数，后区牵伸倍数在1.8倍；二道并条总牵伸倍数与并合数一致，后区牵伸采用1.6倍；三道并条采用带自调匀整装置的并条机，控制条子的重量不匀率在0.2%以下。改造断条自停装置，将反光式断条自停改为对射式断条自停，避免反光式断条自停因深色棉条不反光而误判的错误，产生缺色、少色棉条。另外，增加接触式断条自停装置，增强断条检测信号，保证色条颜色。由于色棉染色后，纤维表面蜡质损失，可防性差，因此需要对胶辊进行涂料处理，防止色条粘、缠胶辊，造成缺色，并保证生产顺利进行。

6.4 粗纱

采用“重加压、大捻系数”的工艺原则，加大摇架加压，严防产生“硬头”，加大捻系数，比白纱偏高10%掌握，提高粗纱内部纤维间的抱合力，适当放大后区牵伸倍数，有助于减小牵伸力，提高粗纱均匀度。此外，保证粗纱绒套板运转灵活、正常，减少纱疵的产生。

6.5 细纱

主要是解决牵伸力与握持力之间相匹配的问题。牵伸力过大会导致浮游纤维提前变速，须条在前罗拉钳口处打滑产生棉结。因此色纺纱的粗纱定量一般偏小掌握，这样细纱总牵伸倍数就会偏小，布面棉结、色点会有所改善。使用大直径胶辊，重加压，保证纱线条干。检查锭带滑移、破损、松紧不一、细纱管内积花“高管”等问题的检查，如捻度出现偏差，对色纺纱颜色影响很大，捻度偏小，纱体颜色偏浅，反之颜色偏深。另外，弱捻、强捻也会造成布面横档。生产深色品种时需要对胶辊做化学处理，消除深色纤维静电带来的缠绕问题。风箱花及时掏尽，避免堵塞造成吸棉笛管负压不足，由台差而造成的色差。

6.6 络筒

色纺纱在络筒工序主要是卷绕成型要良好，便于织造过程纱线顺利退绕，筒子纱密度适中，不要过软，会造成运输过程中纱线粘连，过硬会使纱线强力有所损失。清纱参数的设定以切除棉点、短粗节为主，捻接器要定期检查，防止捻接外观不合格而产生的布面疵点，以及捻接强力偏低，造成的织造断头。另外，色纺纱在络筒工序需要加装上蜡装置，增加纱线色纤维表面蜡质，消除纱线毛羽，提高织造效率。

七、生产现场管理

在日常生产过程中，要加强不同色系、品种的管理，防止混色、异色污染。

(1)原料入库要分区域堆放，标识清楚、唯一，有专人负责。

(2)要有固定原料、半制品、成品运输路线，要有专门的运输车辆、专用的罩布、容器。

(3)色纺所用的条筒、粗纱管、细纱管需要专管，每次使用完，需要清洁。

(4)做清洁的工具要区分，避免异色污染。

(5)回花、吸风花要拿专门的包装袋装好，标识清楚，注明色号、重量，单独存放，待下次同色号品种纱开纺时，小比例使用。

(6)沿每台细纱机间车弄中线自顶到地用尼龙网布制作上部固定可上下拉起的隔帘，防止异色飞花污染。

(7)改进车间空调系统，采用多风机方式，增加送排风口数量，均匀对称布局，提高相对湿度，减少飞花。

八、结束语

色纺染棉所用原料的选择要注重纤维的细度、成熟度、含杂率等性能，优选原料是保证染色棉质量的前提。棉花染色过程中一定要优选染料、助剂，制定出合适的染棉工艺，尽量减少对纤维的损伤，提高色棉可纺性。保证原料充分混合的前提下，根据色纺纱风格，选择混色方式及组合混色方式，确保色泽准确性。在色纺纱颜色控制过程，配色是关键，对色是基础，制定相应的颜色把关工作细则。合理的配棉，确保布面色点、白星及纱线强力符合客户要求。加强对设备重要部件的检修、保养、维护，防控断条、强弱捻纱的发生，减少色差及横档的产生。制定出有效严格的生产现场管理制度及措施，提高管理水平，最终生产出满足质量要求的色纺纱。

来源： 黄克华 巢湖新恒生纺织有限公司
编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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