哈尔滨：以“智”提质 赋能传统产业转型升级

“上刀进刀再也不用手摇了，今年新换的数控卧车太好用了，打开设备开关，调出后台生产程序，一键启动后，机器便自动运行，不仅省时省力，还将产品的精度提高两个等级。”哈尔滨电气装备动力有限公司（以下简称哈电动装）核电车间里，数控卧车主操作工霍磊高兴地说。

哈电动装数字化改造带来的变化仅是哈尔滨市推动传统产业转型升级的一个缩影。

车间内工人忙生产

近年来，哈尔滨市积极鼓励制造业企业采用新技术、新工艺、新材料、新设备推动升级换代，全面推进传统产业“智转数改”、绿色发展。预计到2026年，哈尔滨市将带动试点行业累计实施技改项目650个，开展数字化改造企业数量占比达到85%以上，全市制造业整体技术水平和核心竞争力将得到显著提升。

近日，记者走进哈尔滨市多家企业探索数字化改造助力传统产业转型升级的“密码”。

“智转数改”带来“新”潮澎湃

走进哈电动装各生产车间，忙碌的生产场景随处可见，工人们加班加点生产。

“目前，企业正在满负荷生产，加班已成常态，许多岗位由原来的一班倒变为两班倒，个别岗位甚至达到三班倒。”哈电动装总专业师黄秀波说，企业现在订单丰盈，在手订单排期到2028年。为了提升履约交付能力，哈电动装大力实施“智转数改”。

“这是我们今年实施的一个柔性加工中心项目，投用后将节省70%以上的人力，效率至少提升50%。”黄秀波指着车间内一个正在进行设备安装的项目兴奋地说，今年初企业从机械加工入手，启动了这个柔性加工中心项目，主要承担轴承零部件的生产，目前设备已进厂安装，预计11月末开始试运行。

据黄秀波介绍，目前轴承零部件生产全靠人工看着，属于劳动密集型工序，项目建成后，企业70%以上的轴承零部件生产都不需要人工，预计生产效率至少提高50%以上。

调试新设备

除了柔性加工中心项目，今年哈电动装还实施了一个屏蔽套焊接工作站项目，项目已进入验收试件阶段，预计年底投用。

屏蔽套焊接是焊接中的一道工序，专门为屏蔽套焊接环焊缝，以前焊接时主要依靠人工调整行圆精度，费时费力，光焊接前的准备就要3天，新实施的屏蔽套焊接工作站用机器人调整行圆精度，不仅准备时间可缩短至2天内，行圆精度也可提升100%至200%。

“2024年，我们已完成设备更新改造投入7650万元，先后对刨床、插床、变频吊车、智能喷机系统、数控立式车床、数控铣床等进行更新。”哈电动装装备部经理郭涛说，未来两年内，厂里上个世纪70年代投用的设备将陆续完成更新。

“智慧大脑”助企提“智”增效

走进黑龙江博能绿色能源科技集团股份有限公司（以下简称博能绿色能源）总控室，几块数字化大屏格外引人注目。走近数字化大屏幕细看，该企业在黑龙江省各地建设的项目进程和已运行的厂区生产情况一目了然。

据了解，2016年，博能绿色能源总部落户哈尔滨新区，经过多年发展，企业业务板块涉及生物天然气、生物甲醇、“人造黑土”、自愿碳减排量交易、绿色二氧化碳等领域。目前，博能绿色能源已发展成为东北最大的生物天然气和“人造黑土”生产企业，承担国家“十四五”重大专项等项目，列入国家高新技术企业、“专精特新”企业行列。

总控室内工作人员查看企业运行情况

谈及企业的数字化转型，博能绿色能源总经理石洪影表示，与传统制造业不同，作为一家新能源企业，他们的数字化转型更多的是放在系统的数字化管理上。

“这个总控室是一个管理中心，相当于企业的‘智慧大脑’，对企业的日常控制管理都可以在这里实现。”石洪影说，厂区运营和项目建设的数据集中在总控室，既方便决策层及时掌握动态、进行分析管理，也可以对建成厂区生产实行一键启停、流程监督、安全预警等管理控制。

以博能绿色能源已建成的肇东厂区为例，这里的净化提纯工序已实现一键启动。“工人在运营室内按一下钮，不用去现场即可实现设备启动，以往这样的工序至少需要四五名工人负责，现在只需一名工人两三个小时巡检一次即可。”石洪影说，数字化控制系统的应用不仅节省人力，还避免了人工操作产生的系统误差。

据介绍，该厂区内有一个总控系统，对所有车间进行线上操控，同时每个车间还有各自独立的控制系统。目前，该厂区50%的工序实现了自动化。

“我们正在进行设备升级、技术改造和优化，预计明后两年企业自动化率再提升20%至30%。”石洪影说。

数智化转型推动制造体系升级

日前，刚完成验收的航空工业哈飞移动机器人自动钻铆系统正准备迎接第一批次待加工产品。该系统可实现飞机装配高精度、高效率、高自动化，节约65％生产面积、50％生产前准备周期，“机器人总动员”的工作场景将率先在部装生产线出现。

走进航空工业哈飞生产现场，新生产线和新型设备不时映入眼帘，偌大的车间内工人变少了，操作者身上的汗水也少了。

航空工业哈飞AC332直升机试飞

近年来，航空工业哈飞聚焦新技术、新理念，开展一系列关键核心技术攻关行动，一大批创新成果加速涌现。

其中，移动机器人自动制孔技术成功应用，突破产品工艺模型设计等关键核心技术，解决复材叠层件手工制孔困难及效率低的难题，形成了一套直升机移动机器人自动制孔工业化应用技术规范。机身大部段柔性及自动化对接核心技术达到国内领先水平，实现直升机机身大部段自动化测量、分析、调姿、定位和对接，系统调姿精度优于±0.02毫米，重复定位精度优于0.01毫米，大幅提升直升机大部段的对接精度。全面应用航电集成测试技术，自主研发总装航电综合测试系统，采用柔性测试技术，实现机载航电系统总装通电测试的自动化以及测试数据的存储、回放、分析，显著提高了总装测试质量和生产效率。

与此同时，航空工业哈飞持续推进直升机制造技术向数字化智能化深度转型，加快先进制造体系建设升级。

“我们面向直升机产业特点，以集成制造为核心，大力开展核心关键技术及自动化数字化技术研究，规划多条关键零部件制造及直升机部总装智能生产线，打造国际先进的直升机制造体系。”航空工业哈飞相关负责人介绍，截至目前，企业已完成直升机桨叶智能生产线、直升机部装数智化生产线、直升机总装脉动式生产线、电缆数字化精益加工单元等多条生产线的建设及运行。随着智能生产线的推广应用，直升机零部件制造及部装总装集成效率大幅提升，整机生产效率大大提高。

记者 韩丽平