汽车工厂物流项目探秘：物流规划与技术创新的成功之道

在小鹏汽车肇庆基地，MONA M03车型在上市22天内达成万台下线的佳绩，创下造车新势力最快记录。2024年7月1日，安吉智行物流有限公司接替原服务供应商，成为小鹏汽车肇庆基地入厂物流服务供应商，王昌盛作为合同物流事业部技术中心解决方案经理，全程负责该项目的方案设计和实施，发挥了关键作用。

在项目初期，王昌盛深入调研了小鹏汽车的生产需求和物流现状，制定了详细的物流方案。首先，他深入分析了工厂的生产特点与物流需求，针对不同车间的生产模式，确定与之相适应的零部件配送频率和批量。其次，他分析了厂内物流环境，考虑基地占地面积大、车间布局复杂的空间布局情况，设计合理物流通道和仓储区域。最后，他还注重物流效率与成本控制，优化配送流程，采用循环配送、共同配送等方式提高效率，对物流操作流程标准化管理，同时在保证服务质量前提下严格控制上线配送、仓储、工位器具等成本。

项目实施过程中，王昌盛面临了诸多挑战，如快速爬升的生产节拍、新车型导入的需求、物料供应复杂、高时效物料上线的要求及人工操作出错率高等。此外，传统物流模式还面临了过程透明度不足、成本控制困难等问题。王昌盛敏锐地意识到，面对汽车工厂物流日益增长的效率需求与智能化趋势，传统物流模式已难以满足现代汽车生产的快节奏和高精度要求。于是，他带领团队开启了一系列物流技术的创新尝试。

在小鹏汽车肇庆工厂物流项目项目中，王昌盛主导引入了360AGV小件仓储无人仓技术。王昌盛介绍：“360AGV用“货到人”替代了传统“人到货”的拣选模式和小件牵引车上线配送，提升了物流效率与安全性。通过“货到人”模式，显著提高了拣选效率，降低了无效负荷。最终我们将项目运作环节由四个优化为两个，人均效率提升40%，物流成本降低9%，库存准确率提升6%。”无人仓技术则通过ASRS存储、机械臂拣选与检索系统，结合销售排产大数据分析，实现生产物流仓库上架、存储、拣选全链条自动化管理。王昌盛谈到：“我们利用无人仓技术优化仓库布局，空间利用率提高了20%，该技术还能实时监控并定期汇总呆滞物料，减少库存积压；同时为项目节省了30%的人员，显著降低供应链运营成本。”

此外，他还在项目中主导实施了RDC物料无人驳运、EDS无人驳运项目。这些项目通过无人驾驶车辆的应用，实现了零部件从外库和预装车间到生产线的高效、安全转运，提高了生产线生产的连续性和稳定性。

不仅是小鹏肇庆工厂项目，王昌盛在参与的上汽大众、华晨宝马、蔚来、理想等多个知名汽车品牌的入厂物流项目里，也积极引入一系列创新物流技术。通过应用大量的创新技术，王昌盛及其团队有效实现了物流的智能调度管理，优化了业务流程，加强了物流管理的合理化，对智慧物流的推广产生了深远影响。

王昌盛的贡献不仅体现在具体的项目方案设计上，更在于他对汽车物流行业发展的深刻理解和前瞻性思考。王昌盛在物流领域的创新举措，不仅为安吉智行物流有限公司带来了显著的经济效益，更对行业的持续进步和发展奠定了坚实的基础。他的实践证明了智慧物流在提高生产效率、降低成本、增强供应链韧性方面的巨大潜力，为行业树立了智慧化转型的成功典范。王昌盛表示：“未来将在更多汽车工厂应用和推广智能化技术，促进物流行业的数字化转型，为构建更加高效、透明、可追溯的供应链体系奠定了坚实基础。”（孙怡轩）