纺织技术 | 影响成纱强力的因素及改进措施

成纱强力或单纱强力CV%值是衡量后工序织造断头与生产效率的一项重要指标，单纱强力CV%值高，就意味着单纱强力波动幅度大，难以适应高速的新型无梭织机，降低生产效率，织疵点多。

一、影响成纱强力的因素

1.1 原料质量指标对成纱强力的影响

（1）长度长、整齐度好、天然卷曲数多的纤维饱和力、摩擦力大，成纱强力较高。

（2）在纱线号数一定的情况下，纤维细，纱线截面内的纤维根数多，马克隆值低的纤维相对较为柔软，在加捻过程中内外转移的机会多，纤维抱合力、摩擦力大，纱线强力高。马克隆值对细特纱强力的影响较大，对粗特纱纱线强力的影响较小。

（3）成熟度差的纤维强力也较低，成纱强力会降低。

（4）纤维断裂长度和单纤维强力直接影响成纱强力。纤维断裂长度大、强力高，成纱强力也高。

（5）短绒含量高，纤维抱合力、摩擦力低，在拉伸时纤维易滑脱，成纱强力低。

（6）回潮高的原棉，纤维的柔性好、伸长率大，成纱强力高。

1.2 各工序工艺配置对成纱强力的影响

1.2.1 清花

在保证纤维得到充分开松的前提下，避免过度打击造成纤维损伤纤维，尽可能多排除短绒、杂质和棉结。优选各部打手速度及隔距。

1.2.2 梳棉

充分发挥梳棉机的梳理作用，减少纤维损伤，降低生条短绒和结杂。优选针布齿形及针齿密度。

1.2.3 精梳

优选顶梳、锡林针齿密度，优化顶梳插入深度、锡林转速、锡林与大毛刷速比等工艺参数，合理掌握落棉率，控制精梳条含短绒率。

1.2.4 并条

掌握“大罗拉隔距、大牵伸、重加压、强控制、小后区牵伸倍数”的工艺原则。配置自调匀整，以改善成纱条干不匀率和强力不匀率。

1.2.5 粗纱

适当提高粗纱温湿度，增加粗纱回潮，增加纤维抱合力和摩擦力。同时提高相对湿度，缩小罗拉牵伸隔距，可稳定纤维运动，对提高粗纱条干均匀度有利。

1.2.6 细纱

（1）细纱捻度。在临界捻系数之内，捻度增大成纱平均强力提高，但后工序的断头往往出现在最低强力上。试验表明，捻度较小时单纱强力相对较小，但单强CV%值也较低。这是因为纱线的粗细是不均匀的，一定的扭转力矩下，纱线不同粗细的截面上获得的捻回也不同，粗的地方捻度小，细的地方捻度大。在捻度较小的情况下，因截面粗细不匀产生的强力差异较小，从而降低了单纱强力差异。而在捻度较大时，纱条细的地方会由于捻度过大而使纤维强力在纱线轴向的有效分力降低，纱条内外层纤维应力差异增大，从而使纱线不同片段的强力差异增大。所以捻度并非越大越好，在满足客户强力要求的情况下，掌握较小的捻度有利于降低纱线的强力CV%。

（2）捻度不匀率。国内细纱机的锭子大多采用滚盘锭带摩擦传动，由于锭带张力存在差异，锭带与滚盘、锭带与锭盘之间存在滑溜等，使锭子的转速存在差异，造成了成纱锭间捻度的差异，使单纱强力差异增大。同时由于加捻部件转动不灵活，加油不足，致使锭速发生瞬间变动，造成纱线捻度不匀，特别是弱捻的存在，使纱线强力降低。影响因素有：锭带长短不一、抖动，锭带磨细，锭带轮缺油，轴承磨损、晃动；锭子加油不足，使用周期过长，锭杆抖动、摇头、纱管跳动；车头牵伸传动齿轮及轴承磨损、齿轮啮合不良等。

（3）条干不匀率。纱线条干不匀，粗细节、棉结多，使强力下降。主要原因是牵伸力的波动，影响因素有：罗拉、胶辊弯曲、圆整度不良、表面损伤；上下皮圈张力不一致，上下销装配不到位，中上罗拉清洁不到位，皮圈跑偏、损伤、回转不灵活，钳口过大过小，浮游区过大过小等。纱线条干不匀还会造成单纱强力CV%增大，在准备和织造工序断头增多，生产效率降低，织疵增加。特别是对速度高、张力大的无梭织机影响更大。

（4）重量不匀率。纱线百米重量CV%值是影响管纱强力不匀率的重要因素，单强CV%值随百米重量CV%值的增大而增大。

（5）毛羽。毛羽过多、过长，会造成纤维散失，抱合力差，强力下降。影响因素有：钢领型号不合适、钢丝圈重量过轻、钢领使用周期过长、钢领钢丝圈配置不当；钢丝圈挂花、磨灭；钢丝圈清洁器隔距大；歪锭子、歪气圈、隔纱板歪斜、钢领板高低不一、叶子板不正、始纺位置过低；导纱钩起槽、导纱钩歪斜、纱穗过细等。

（6）后区牵伸倍数。细纱后区牵伸倍数对单强CV%值影响显著。在一定的范围内，随着后区牵伸倍数的降低，成纱条干CV%值和单强CV%值明显降低，这主要是由于后区牵伸倍数较小时纱条紧密度大，牵伸力较大，而牵伸力不匀率较小，同时后区牵伸倍数小时，对粗纱有一定的匀整作用。因此，适当减小细纱机后区牵伸倍数，不仅可以改善条干均匀度，也有利于降低单强CV%值，但应注意适当放大后区罗拉隔距，否则会造成细纱牵伸不开，出现吐硬头现象。

（7）钢丝圈重量。选用重量适宜的钢丝圈有利于降低单强CV%值，钢丝圈偏重时容易造成棉结增加，钢丝圈偏轻容易造成毛羽增加，都会影响成纱单强CV%值。

（8）钢丝圈使用周期。钢丝圈使用周期过长，钢丝圈磨损后对气圈形态及纺纱张力的控制能力变差，使纺纱张力波动较大，会造成纱线强力差异增大。

（9）混纺比。不同纤维的强力不同，因此如果混纺纱线的混纺比不稳定，在纱线不同截面中各种纤维的排列结构不一致，会造成纱线强力差异较大。

二、改进措施

2.1 工艺方面

2.1.1 原料

合理使用回花，控制短绒含量。控制原料中的短绒是减少成纱细节的第一道关口。但在生产中为了兼顾生产成本，不可避免要使用回花、再用棉，而回花、再用棉的质量情况各不相同，必须根据不同再用棉的情况，选用适当的比例。一般来说，回花回条的短绒较少，可适当本支回用，而吸风棉、斩刀花等不但结杂多，而且含有大量短绒，必须经过处理方可少量回用，比例一般不能超过2%。

2.1.2 清梳联

合理配置清梳联工艺，减少纤维损伤，加强短绒排除。开清棉工序贯彻“以梳代打、梳打结合工艺、改进打手形式、减少握持开松、加强短绒排除”的原则，合理选择打手速度和隔距等重点工艺参数，以减少纤维损伤。为有效排除短绒，可适当增加尘笼吸风，风扇速度可以提高到1400r/min左右。另外，必须提高开清棉设备的运转性能，加强短绒测试工作，在原料变化较大或机台保全保养后进行短绒的测定，并及时调整工艺参数，使短绒增长率控制在规定的范围内。一般从原棉到筵棉的短绒增长率控制在2%以内。

2.1.3 梳棉

梳棉工序降低纤维损伤的关键部位在给棉板与刺辊部位。必须根据不同的纤维长度选用不同的给棉板工作面长度和后部工艺参数。实践证明，生产纯棉品种时刺辊速度一般掌握在900r/min以下，生产化学品种时刺辊速度一般掌握在800r/min以下，否则纤维损伤加剧。给棉板工作长度一般选用32mm，有条件可采用菱形给棉罗拉，以减少对纤维的损伤。适当提高盖板花率和后车肚落棉是保证梳棉排除短绒效果的关键因素，为此，可适当增加前上罩板隔距，增加盖板速度，同时减小漏底入口隔距，除尘刀在高刀大角度前提下，尽量降低，可有效降低生条短绒率。

2.1.4 并粗

并粗采用纤维伸直度工艺，改善半制品内在结构。并粗意外牵伸是成纱产生长细节的主要原因。一般来说导条部分张力配置的原则是在不出现涌条的情况下以偏小掌握为宜。如张力配置过大，机台断头多，挡车工处理时搭头不良就容易产生很长的细节。粗纱张力牙要配置适当，避免收放张力牙。另外，在不影响条干的前提下，适当加大棉条定量，可以增加纤维抱合力。如定量过轻，纤维抱合力不足，通过粗纱导条架时出现意外牵伸而产生细节。

粗纱须条内纤维的伸直平行度、分离度和短绒率对成纱条干CV%、细节有较大的影响。如果纤维的伸直平行度偏低，纤维在牵伸区中的有效长度减短，使浮游动程增加，纤维易缠结和产生集束运动，破坏纤维正常的运动规律而产生粗细节。纤维分离度低，纤维中的小棉束、棉结增多，同样易造成纤维集束运动而产生粗细节，因此，并粗工艺必须关注纤维的伸直度和分离度，改善纤维排列结构。我公司根据系统棉纺工艺学理论对工艺参数进行优选，头并总牵伸6倍，后区牵伸1.7-1.8倍，后区罗拉中心距45mm，二并总牵伸8倍，后牵伸倍数1.10-1.30倍，后罗拉中心距距49mm，粗纱在不产生意外伸长的情况下，张力纺纱偏紧掌握，保证纱条有一定的紧密度，总牵伸在7-10倍，后区牵伸一般为1.10-1.20左右。并条压缩喇叭口口径偏小掌握，以增加熟条抱合力，减少意外牵伸。

2.1.5 细纱

合理选择细纱牵伸工艺，加强对短纤维的控制。

（1）适当增加粗纱捻系数。使粗纱须条经过细纱后区解捻牵伸后，还能够保留有较多的捻度进入前区，以加强前区的内摩擦力界，从而加大前区对浮游纤维的控制能力。但粗纱捻系数也不是越大越好，应综合考虑细纱牵伸装置（尤其是老机）的性能、半制品质量状况、细纱后区牵伸倍数以及后区罗拉中心距等因素，通过试验择优而定。增大捻系数的上限以细纱不出硬头为标准。

（2）选用较小的细纱后区牵伸倍数。细纱后区的主要作用是为前区作准备，使喂入前区的纱条具有均匀的纤维排列结构和必要的紧密度，使之与前区摩擦力界相配合而形成稳定的前区摩擦力界分布，以充分发挥皮圈控制纤维运动的作用，减少成纱粗细节，改善纱布外观质量。选用较小的后区牵伸，可减小牵伸附加不匀率，并适当利用粗纱捻度，增加后区与前区牵伸纱条的紧密度，既有利于后区控制纤维运动，又有利于发挥前区皮圈控制纤维运动的作用，集中前区牵伸，从而改善成纱细节和条干。但后区牵伸也不宜过小，否则会出现涌条现象，反而恶化条干，增加粗细节。值得注意的是，较小的后区牵伸必须和较大的后区罗拉隔距配合，以有利于满足牵伸力小于握持力的要求。对棉纤维、化学纤维而言，后区牵伸一般不大于1.25倍。

（3）改善细纱前区工艺。细纱前罗拉采用低硬度高强度胶辊，以使胶辊在受压状态下产生较大的变形，与下罗拉表面形成更大的圆弧接触面，增大对纤维的有效接触面积，减小浮游区，提高条干水平和减少成纱细节。生产实践证明，使用低硬度高强度胶辊可以改善条干0.7%左右，细节也明显减少。上下皮圈的配套选择是加强中部摩擦力界控制的先决条件，一般采用上松下紧和上薄下厚的皮圈配套原则，皮圈的弹性和柔软度都要良好，保证上下皮圈在回转中密而无隙。选择碳素上销和新型T型下销。新型T型下销对上表面形状做了改进，加强了上下胶圈对纤维的控制力，使摩擦力界的分布更为合理。采用这样的配置后，皮圈牵伸能力大为提高，在牵伸过程中控制须条的能力增强，浮游纤维的运动状态得到改善，纤维变速点更稳定，使纱条粗细节明显减少，CV值降低。

2.2 设备方面

（1）前罗拉动态弯曲控制在0.03mm以下，罗拉表面光洁无损伤，齿间无积灰。可采用较为先进的无机械波罗拉。

（2）做好上下皮圈、皮辊及铁壳的定期检查、清洁、检验等工作；运转班在巡回中要勤看、勤查，杜绝用铁器清洁皮圈和皮辊，对游隙过大、晃动的铁壳，要及时更换。

（3）上皮圈销在揩车清洁时要轻拿轻放，不得有碰伤，发生变形要及时校正。上销要保证有弹性、加压着实，从而形成有效的钳口。位置正确，无偏斜。

（4）摇架压力要适当，防止过大或过小，定期校正。

（5）加强对牵伸传动轴、键槽及键的检修工作，检查齿轮表面及轴承的磨损情况，保证齿轮啮合良好，转动平稳。

（6）保证卷绕部位良好机械状态，如锭带长短一致，锭带轮转动灵活，滚盘表面光滑无伤痕，锭子无缺油，锭杆无抖动摇头等现象，以降低锭速不匀率。

（7）做好钢领和钢丝圈的选配工作，在稳定生产和不增加断头的条件下，可适当加重钢丝圈重量，以减少毛羽，同时使纱的短细节因受到较大的张力而产生断头，从而降低流入下工序的机率。对低、高支品种，适当缩短钢丝圈的更换周期。

2.3 加强操作管理，严把质量关

提高运转值车工识别机械状态的能力，要及时发现机械方面存在的问题。值车工、落纱工不仅要做好清洁、防疵捉疵、接头等工作，而且要定期检查皮辊、皮圈、上销、隔距块、摇架、锭带、锭带盘、锭子等机件的运转状态。观察输出的须条是否有粗细节、条干不匀等不正常现象。落纱时要及时清洁锭杆上的回丝，防止产生弱捻纱。为降低成纱细节，还必须做到以下几点：

（1）保证前纺各工序的接头质量，防止包卷过松或搭头过短，经过牵伸后产生长细节。

（2）加强质量把关，及时掐净细条。

（3）加强清洁工作，保证须条通道清洁、光滑，防止产生粘、缠、带现象。化学纤维的抱合力较差，更易产生粘带现象，要重点加强清洁工作。

三、结语

通过实施以上措施，有效提高了纱线条干均匀度，降低了短细节疵点，提高了单纱强力，产品档次得到全面提升。

来源：归玉成 山东聊城大生纺织有限公司

编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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